Código Científico Revista de Investigación/ V. 4/ N. E2/ www.revistacodigocientifico.itslosandes.net
ISSN: 2806-5697
Vol. 4 – Núm. E2 / 2023
pág. 1287
Control de riesgos mecánicos y químicos en la etapa de carpintería de
aluminio de la construcción del centro comercial Mindalae, Otavalo-
Imbabura
Control of mechanical and chemical risks in the aluminum carpentry stage
of the construction of Mindalae shopping center, Otavalo-Imbabura
Controle de riscos mecânicos e químicos na etapa de carpintaria de
alumínio da construção do shopping center Mindalae, Otavalo-Imbabura.
Flores Balseca, Sonia Damaris
Escuela Politécnica Nacional
sonia.flores@epn.edu.ec
https://orcid.org/0009-0005-1507-8569
Vallejo Tejada, Pablo Alberto
Escuela Politécnica Nacional
pablo.vallejo@epn.edu.ec
https://orcid.org/0000-0001-7770-0185
DOI / URL: https://doi.org/10.55813/gaea/ccri/v4/nE2/220
Como citar:
Flores Balseca, S. D. & Vallejo Tejada, P. A. (2023). Control de riesgos mecánicos y químicos
en la etapa de carpintería de aluminio en la Construcción del Centro Comercial Mindalae,
Otavalo-Imbabura. Código Científico Revista de Investigación, 4(E2), 1287-1307.
Recibido: 07/07/2023 Aceptado: 27/08/2023 Publicado: 29/09/2023
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Volumen 4, Número E2, 2023
Resumen
Este trabajo describe la evaluación y control de los riesgos mecánicos y químicos presentes
durante la etapa de carpintería de aluminio en la construcción del centro comercial Mindalae.
La identificación de peligros se realizó a través de la caracterización de procesos, la
verificación de aptitud del personal y la determinación de condiciones y actos subestándares.
Para el análisis y la evaluación de riesgos se empleó el método William Fine, mediante el cual
se determinó que existen riesgos no tolerables en las actividades de instalación de vidrios,
puntos fijos, marcos y pulida de cantos. Para reducir el nivel de riesgo se tomaron las siguientes
acciones: sustitución de la amoladora; implementación del permiso de trabajo en alturas;
modificación del transporte de vidrio, campañas de concientización de uso de EPP e
implementación de bases de la metodología 5S. La reevaluación de riesgos posterior a la
implementación de estas actividades mostró una reducción del riesgo hasta la categoría de
tolerable. En la evaluación de la línea base de los indicadores de desempeño del sistema se
obtuvieron los siguientes resultados: índice de frecuencia 3551,7 incidentes/200000 horas-
persona, índice de gravedad 122,2 horas perdidas/200000 horas-persona, tasa de riesgo 0,03
horas perdidas/incidentes y una productividad de 0,15 m2 /horas-persona.
Palabras clave: Seguridad Industrial, Riesgos, William Fine
Abstract
This work describes the evaluation and control of mechanical and chemical risks present during
the aluminum carpentry stage in the construction of the Mindalae shopping center. Hazards
were identified through the characterization of processes, the verification of personnel aptitude
and the determination of substandard conditions and acts. The William Fine method was used
for the risk analysis and evaluation, which determined the existence of non-tolerable risks in
the activities of glass installation, fixed points, frames, and edge polishing. The following
actions were taken to reduce the level of risk: replacement of the grinder; implementation of
the work at heights permit; modification of the glass transport system; awareness campaigns
on the use of PPE; and implementation of the 5S methodology. The risk reassessment following
the implementation of these activities showed a risk reduction to the tolerable category. The
baseline evaluation of the system's performance indicators showed the following results:
frequency rate 3551.7 incidents/200000 person-hours, severity rate 122.2 lost hours/200000
person-hours, risk rate 0.03 lost hours/incidents and a productivity of 0.15 m2 /person-hours
Keywords: Industrial Safety, Risks, William Fine
Resumo
Este trabalho descreve a avaliação e o controle dos riscos mecânicos e químicos presentes
durante a etapa de carpintaria de alumínio na construção do shopping center Mindalae. Os
perigos foram identificados por meio da caracterização dos processos, da verificação da aptidão
do pessoal e da determinação de condições e atos fora do padrão. O método William Fine foi
usado para a análise e avaliação de riscos, que determinou a existência de riscos não toleráveis
nas atividades de instalação de vidros, pontos fixos, molduras e polimento de bordas. As
seguintes ações foram tomadas para reduzir o nível de risco: substituição da esmerilhadeira;
implementação da permissão de trabalho em altura; modificação do transporte de vidros,
campanhas de conscientização sobre o uso de EPIs e implementação da metodologia 5S. A
reavaliação do risco após a implementação dessas atividades mostrou uma redução do risco
para a categoria tolerável. A avaliação da linha de base dos indicadores de desempenho do
sistema mostrou os seguintes resultados: taxa de frequência de 3551,7 incidentes/200000
pessoas-hora, taxa de gravidade de 122,2 horas perdidas/200000 pessoas-hora, taxa de risco de
0,03 horas perdidas/incidentes e uma produtividade de 0,15 m2 /pessoas-hora.
Palavras-chave: Segurança industrial, Riscos, William Fine
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Introducción
En el Ecuador, el sector de la construcción es una de las cinco industrias pilares que dinamizan
la economía del país y que mayor aportan al Producto Interno Bruto; no obstante, es una de las
actividades que presenta mayor probabilidad de generación de accidentes laborales y un mayor
índice de mortalidad; en cierta manera, porque se ve afectada por un bajo nivel de instrucción
y calificación de la mano de obra (Morales, Pacheco y Viera; 2021, p. 35). Solo en el 2020, se
reportaron al Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social (IESS) 236 accidentes laborales en esta
industria (Seguro de Riesgos Laborales, 2021). Considerando que las estadísticas generales de
todas las actividades laborales revelan que en promedio se reportan 2 de cada 100 accidentes
ocurridos, las cifras de accidentabilidad denotan la vulnerabilidad que puede sufrir el sector
(Ordoñez, Garcés, Villares, 2017, p. 895).
Repujados Metálicos Ecuador (RMDE) es una microempresa dedicada entre otros al diseño e
instalación de estructuras en acero inoxidable, vidrio templado y aluminio. Para la ejecución
de la etapa de carpintería de aluminio del centro comercial Mindalae, la empresa contrató
alrededor de 10 trabajadores, los cuales se ven expuestos a los riesgos asociados al sector.
Desde la apertura de actividades económicas de la empresa en el 2019 hasta el momento, no se
reportan accidentes o enfermedades laborales derivadas de la ejecución de los proyectos; sin
embargo, han existido incidentes tales como: quemaduras por soldadura, quemadura por
químicos, caídas al mismo y distinto nivel, cortes, golpes, y demás, que han reducido la
productividad de la empresa y que de acuerdo con la pirámide de Bird, podrían eventualmente
causar un accidente fatal.
Según lo expuesto, este trabajo tiene como objetivo general establecer controles durante la
ejecución de la fase de carpintería de aluminio de la construcción del centro comercial
Mindalae, que minimicen el riesgo de accidentes laborales relacionados con los factores
mecánicos y químicos a través de la determinación de las condiciones de trabajo, las
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características de las operaciones y la identificación de los peligros asociados, evaluando los
riegos relacionados a las actividades de carpintería de aluminio con el fin de proponer y ejecutar
actividades de control y estableciendo indicadores que permitan evaluar la gestión de control
de riesgos y medir el desempeño del sistema. La aplicación de medidas de protección y
prevención, no solo resguardan la vida y salud de los trabajadores, si no también, evitan las
pérdidas económicas generadas por incidentes y accidentes, la disminución de la productividad,
el daño a la imagen comercial y la pérdida de la reputación empresarial.
Metodología
La investigación se realizó en las instalaciones del proyecto durante las trece semanas que tomó
la ejecución de la etapa de carpintería de aluminio. En el proyecto se encontraban expuestos
alrededor de 10 trabajadores los cuales constituyen la población de estudio. La construcción
tenía un área aproximada de 10 000 m
2
distribuida en dos plantas con 5 locales comerciales en
el primer piso y 1 en el segundo. Para la identificación de peligros se empleó una metodología
cualitativa que incluyó: entrevistas para la caracterización de los procesos; una revisión
documental del descriptivo de cargo, actividades asignadas y hoja de vida para la
determinación de la aptitud de los colaboradores y una liberación de cargo a través de una
evaluación técnica; inspecciones diarias de seguridad para la determinación de actos y
condiciones subestándar apoyadas en una lista de verificación y en la asignación de áreas para
una mejor gestión, lo cual se detalla en la tabla.1.
Tabla 1
Designación de áreas para inspecciones de seguridad
Descripción del espacio
Designación de área
Ingreso de trabajadores, parqueadero
Área 7
Segundo piso
Área 6
Local N5
Área 5
Local N4
Área 4
Local N3
Área 3
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Local N2
Área 2
Local N1
Área 1
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
La metodología de tipo cuantitativa se empleó para el análisis, evaluación de riesgos y el
establecimiento de la línea base de los indicadores de gestión. La evaluación de riesgos
mecánicos y químicos relacionados con quemaduras se realizó a través del método William
Fine, el cual incluye en el análisis los parámetros de probabilidad, frecuencia y exposición para
la cuantificación del riesgo. Una vez determinados los riesgos se establecieron medidas de
control considerando la jerarquía de control: eliminar el peligro; sustituir operaciones,
materiales o equipos; controles de ingeniería; controles administrativos; uso de EPP, conforme
se menciona en la norma ISO 45001 versión 2018. En concordancia con la disponibilidad o no
de recursos, algunos controles fueron únicamente propuestos a fin de que las medidas
establecidas se ejecuten en otro proyecto de similares condiciones.
A fin de medir la eficacia de las acciones implementadas para minimizar el riesgo de accidentes
de tipo mecánico, químico y como una línea base del desempeño del sistema, se establecieron
los indicadores de gestión de índice de frecuencia (IF), índice de gravedad (IG), tasa de riesgo
(TR) y productividad; los tres primeros indicadores son de carácter obligatorio en la legislación
ecuatoriana, la base legal aplicable al caso es la Resolución C.D. 513; mientras que, el último
indicador mide lo producido versus los medios empleados relacionándolos con el tiempo
incurrido cuando se presentan incidentes o accidentes laborales. La data se obtuvo de los
registros diarios de incidentes o accidentes generados durante las operaciones. Para objeto de
este estudio, el indicador de frecuencia considera los incidentes ocurridos durante la obra y no
solamente los accidentes como propone el indicador en la legislatura; así mismo, el indicador
de gravedad toma en cuenta las horas perdidas en lugar de los días perdidos, adicionalmente se
emplea la expresión “horas persona” en lugar de “H-H/M” para adaptarse al contexto de la
empresa. De este modo, el cálculo de se realiza bajo las siguientes ecuaciones: IF= incidentes/
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200 000 horas-persona; IG= horas perdidas/ 200 000 horas-persona; TR = IG/IF; productividad
= m
2
instalados/ hora-persona.
Resultados
1.1 Identificación de peligros. Caracterización de procesos
Se determinaron dos procesos y su caracterización se presenta en la tabla 2 y 3.
Tabla 2
Caracterización del proceso de instalación de perfilería y vidrios
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
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Tabla 3
Caracterización del proceso de instalación de mamparas de vidrio templado
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
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Según la tabla 3, el proceso de perfilería corresponde a la colocación de marcos y vidrios en
las ventanas a través de las actividades de corte, ensamble, instalación y sellado. Estas
actividades se controlan a través del cronograma de avance de obra y los indicadores de
seguridad y productividad. Entre las herramientas que se emplean se tiene la atornilladora,
cortadora de aluminio/vidrio y taladro. Para el desarrollo del proceso se requiere de un
supervisor de obra, un maestro mayor con conocimiento en el área del aluminio y ayudantes
de obra, los cuales para el apropiado manejo del herramental deben tener la experiencia
requerida en el campo.
El proceso de instalación de mamparas denotado en la tabla 4, es un proceso que requiere los
mismos controles y el mismo recurso humano que el proceso de perfilería; sin embargo, este
proceso inicia con un diseño y cálculo previo al corte, además, entre las actividades más
complejas identificadas están el transporte y colocación de vidrio templado junto con el uso de
la cortadora.
Para un mejor entendimiento, se presenta en la figura 1 y figura 2 el flujograma correspondiente
a cada proceso.
Figura 1
Flujograma de la instalación de perfilería y vidrios
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
De acuerdo con la figura 1, el flujo de trabajo inició con la medición de marcos, lo cual requirió
de un flexómetro manual y digital; el corte de perfilería se realizó con una cortadora que
disponía de guardas de seguridad y barras que permitieron un buen anclaje; posteriormente se
realizó el ensamble de perfilería que implica armar el marco del vidrio; enseguida se realizó el
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corte del vidrio a través de un toyo y la pulida de cantos mediante un moldeador angular con
disco de felpa de grano de 120; finalmente se colocó el vidrio empleando ventosas se embutió
y selló con silicona estructural.
Figura 2
Flujograma de la instalación de mamparas y vidrio, cuerpos fijos y móviles
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Con respecto a la instalación de mamparas, una vez identificadas las medidas de los espacios,
se realizó un diseño y el modelado de vidrios a través de un software para luego enviar a corte.
En el vidrio se marcaron los lugares en los cuales se realizarían las perforaciones para la
instalación de los puntos fijos, así como en el suelo donde se anclaron. Posteriormente se
realizó la instalación de vidrios empleando y sellado.
1.2 Identificación de peligros. Descripción del puesto y aptitud
Conforme los resultados de la tabla 4, todos los trabajadores cumplen con la aptitud para el
desarrollo de sus actividades.
1.3 Identificación de peligros. Condiciones de trabajo
El detalle de las condiciones inseguras de mayor frecuencia en la obra se presenta en la tabla
5¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.; mientras que, el análisis por área y el n
úmero de eventos en los cuales se presentó la condición subestándar se muestra en la figura 3
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Tabla 4
Resultados de la evaluación de aptitud
N
Cargo
Revisión proceso
y descriptivos de
cargo
Descripción
de cargo-Hoja
de vida
Evaluación de
aptitudes
Apto
1
Supervisor de obra
Sí
2
Maestro mayor
(aluminiero)
Si
3
Maestro mayor
Si
4
Ayudante de obra 1
Si
5
Ayudante de obra 2
Si
6
Ayudante de obra 3
Si
7
Ayudante de obra 4
Si
8
Ayudante de obra 5
Si
9
Ayudante de obra 6
Si
10
Ayudante de obra 7
Si
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Tabla 5
Condiciones inseguras más frecuentes en la obra
Condición insegura
Frecuencia (eventos)
Pisos con objetos fuera de lugar
113
Falta de orden y limpieza
55
Gradas, escaleras no cumplen
condiciones de seguridad
40
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Según la información de la tabla 5, los pisos con objetos fuera de lugar fue la condición
que mas número de eventos presentó. A fin de mitigar la repetición de estas condiciones
inseguras, se trabajó en la cultura de los trabajadores y a la par, una vez identificada se dispuso
a eliminarla y registrarla con objeto de seguimiento.
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Figura 3
Condiciones inseguras por área
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
En relación con los actos inseguros, en la tabla 6 se presentan aquellos de mayor frecuencia.
Los resultados denotan que el uso inadecuado de EPP fue el evento con más repeticiones. Para
abordar este peligro se trabajó con concientización y capacitación sobre el uso y buen uso de
EPP. Al igual que con las condiciones inseguras, una vez identificado el acto subestándar, este
era corregido de inmediato y registrado a modo de seguimiento.
Tabla 6
Actos inseguros más frecuentes en la obra
Acto inseguro
Frecuencia (eventos)
Uso inadecuado de EPP
77
No uso de EPP
19
Utilizar equipos, herramientas
defectuosas
11
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
1.4 Evaluación y control de riesgos
A continuación, en la figura 4 y 5 se muestra un resumen de los riesgos identificados en los
procesos de instalación de perfilería y vidrio e instalación de mamparas y partes móviles.
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Figura 4
Riesgos tolerables y no tolerables del proceso de instalación de perfilería
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Figura 5
Riesgos tolerables y no tolerables del proceso de instalación de mamparas y partes móviles
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
En cuanto a la leyenda de los riesgos, aquellos catalogados en la metodología como riesgos
notables, riesgos altos y muy altos; se toman en este estudio como riesgos no tolerables. Para
el control de los riesgos no tolerables, se desarrollaron las propuestas que se presentan en la
tabla 7 y tabla.8.
Caídas de personas a
distinto nivel
Caídas de personas al
mismo nivel
Trabajos en alturas
Caídas de objetos por
manipulación
Cortes o cizallamientos
Golpes por
herramientas
Proyección de
partículas
Corte de perfilería
Ensamblaje de perfilería
Instalación de marcos
Corte de vidrios
Pulida de cantos
Instalación de vidrios
Colocación de embutidor
Sellado
Riesgo No tolerable
Riesgos
Proceso
Actividades
Instalación de
perfilería y
vidrio
Riesgo Tolerable
Caídas de personas a
distinto nivel
Caídas de personas al
mismo nivel
Trabajos en a lturas
Caídas de objetos por
manipulación
Cortes o cizallamientos
Golpes por
herramientas
Contacto con
sustancias corrosivas
Medición
Diseño digital
Colocación de vidrios
Perforación para sujeción
Instalación de puntos fijos
Instalación de vidrios
Colocación de silicona
Proceso
Actividades
Riesgos
Riesgo Tolerable
Riesgo No tolerable
Instalación de
mamparas
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Tabla 7
Acciones propuestas para gestión de riesgos no tolerables en el proceso de instalación de
perfilería
Subproceso
Descripción del
peligro
Acción
Tipo de
control
Ejecutado
/Propuesto
Instalación
de marcos,
vidrios,
colocación
de
embutidor,
sellado
Caídas de
personas a
distinto nivel
Adquisición de un nuevo arnés de
seguridad.
EPP
Propuesto
Trabajos en
altura
Implementar el documento “Permiso
para trabajo en alturas”.
Realizar capacitación sobre riesgos en
alturas.
Administrativo
Ejecutado
Instalación
de vidrios
Caídas de
personas al
mismo nivel/
Caída de
objetos en
manipulación
Revisión de áreas previa carga del
vidrio.
Concientización sobre 5S
Concientización sobre el buen uso del
calzado de seguridad
Administrativo
Ejecutado
Pulida de
cantos
Cortes o
cizallamiento
Cambio de elemento de trabajo.
amoladora por lija
Sustitución
Ejecutado
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Tabla 8
Acciones propuestas para gestión de riesgos no tolerables en el proceso de instalación de
mamparas de vidrio y partes móviles
Subproceso
Descripción
del peligro
Acción
Tipo de control
Ejecutado
/Propuesto
Colocación de
vidrios,
perforación
para sujeción,
instalación de
puntos fijos,
instalaciones de
vidrios y
colocación de
silicona
Caídas de
personas a
distinto nivel
Adquisición de un nuevo arnés de
seguridad.
EPP
Propuesto
Caídas de
personas al
mismo nivel,
caída de
objetos en
manipulación
Revisión de áreas previo inicio de
labores
Concientización sobre 5S
Concientización sobre el buen uso
del calzado de seguridad
Establecimiento de dos tipos de
agarre para transporte de vidrios
(ventosas + manual)
Administrativos/
ingeniería
Ejecutado
Trabajos en
altura
Implementar el documento
“Permiso para trabajo en alturas”.
Realizar capacitación sobre
riesgos en alturas.
Administrativo
Ejecutado
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
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Con las acciones expuestas, en la reevaluación del riesgo y riesgos residuales, los riesgos no
tolerables (instalación de marcos, vidrios y puntos fijos; colocación de embutidor y sellador; y
perforación para sujeción), cambiaron su clasificación a riesgos tolerables.
1.5 Indicadores de gestión. Índice de Frecuencia
La gráfica con el comportamiento en tendencia del índice de frecuencia durante el periodo de
julio-octubre se presenta en la figura 6
Figura 6
Tendencia del índice de frecuencia
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Se puede observar en la gráfica expuesta previamente, que los primeros datos obtenidos del
proceso están fuera de los límites establecidos; algo esperado considerando que la estabilidad
de un proceso mejora conforme se incrementa la cantidad de mediciones; sin embargo, para la
semana del 6 de agosto, el índice de frecuencia empieza a ingresar en el rango de control
alcanzando un valor a octubre de 3551,7 incidentes por cada 200 000 horas laboradas. En las
gráficas de los indicadores IF, IG, TR y productividad, el color verde de la línea entrecortada
denota el mejor valor que puede tener el indicador, mientras que el color rojo el valor menos
esperado.
1.6 Indicadores de gestión. Índice de gravedad
La tendencia del índice de gravedad se presenta en la figura 7
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
9-jul 16-jul 23-jul 30-jul 6-ago 13-ago 20-ago 27-ago 3-sep 10-sep 17-sep 24-sep 1-oct
IF (incidentes/horas
-
persona)
Periodo
IF IFA LCS LCI
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Figura 7
Tendencia del índice de gravedad
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Se puede evidenciar en esta ilustración que, a partir de la semana del 20 de agosto, la tendencia
del indicador empieza a estar dentro de los límites de control; así mismo, esta tiende a la baja
conforme se incrementa el número de datos, aunque inicialmente su data estaba por fuera del
rango.
1.7 Indicadores de gestión. Tasa de riesgo
La gráfica de tendencia de la tasa de riesgo se presenta en la figura 8
Figura 8
Tendencia del indicador tasa de riesgo
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
Se puede observar en la figura 8 que el indicador rodea el límite superior y mantiene una
linealidad durante el periodo analizado. Esto guardan relación a los sucesos dados en la obra,
pues bien, los incidentes de mayor frecuencia estuvieron relacionados con golpes y cortaduras
0
50
100
150
200
250
300
9-jul 16-jul 23-jul 30-jul 6-ago 13-ago 20-ago 27-ago 3-sep 10-sep 17-sep 24-sep 1-oct
IG (horas perdidas/ horas
-
persona)
Periodo
IG IGA LCS LCI
0,000
0,010
0,020
0,030
0,040
0,050
0,060
0,070
9-jul 16-jul 23-jul 30-jul 6-ago 13-ago 20-ago 27-ago 3-sep 10-sep 17-sep 24-sep 1-oct
TR ( horas perdidas/
incidentes)
Periodo
TR TRA LCS LCI
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mínimas en extremidades cuya gravedad no es alta y consecuentemente el tiempo empleado en
volver a las labores después del incidente fue mínimo.
1.8 Indicadores de gestión. Índice de productividad
La gráfica de tendencia del índice de productividad se presenta en la figura 9
Figura 9
Tendencia del indicador de productividad
Fuente: Flores Balseca & Vallejo Tejada (2023)
El área total instalada fue de 476 m
2
, de los cuales 216 m
2
corresponden a la instalación de
perfilería y 260 m2 a instalación de mamparas. Este indicador a diferencia de los expuestos
previamente tiene tendencia a la máxima (mayor valor). Conforme la figura 1, el indicador a
partir de la última semana de agosto empezó a cumplir con la productividad esperada.
Discusión
La liberación de un trabajador o la validación de su aptitud se realiza a través de un
profesiograma, que es un documento en el cual se establecen requisitos técnicos y organizativos
de los puestos de trabajo cuyo objetivo es ubicar a la persona adecuada en el puesto apropiado,
enfocándose en la salud del trabajador (Barragán, 2014, p. 38). No obstante, en este trabajo
dado la falta de un profesiograma, se verificó la aptitud de los trabajadores a través del
descriptivo de cargo y de la evaluación de destrezas en el trabajo. Si en caso no se hubieran
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
9-jul 16-jul 23-jul 30-jul 6-ago 13-ago 20-ago 27-ago 3-sep 10-sep 17-sep 24-sep 1-oct
Productividad (
m
2
/horas
-
persona)
Periodo
PRODUCTIVIDAD PRODUCTIVIDAD AC. LCS LCI
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cumplido con todos los ítems de la matriz, se establecieron las siguientes disposiciones:
mandos medios: no estarían habilitados para ejercer sus labores; operativos: serían capacitados
continuamente y vigilados cuando realicen las actividades encomendadas.
Con relación a las condiciones inseguras, los pisos con objetos fuera de lugar y la falta de orden
y limpieza fueron los factores que más veces se repitieron durante la obra. Si se considera que
estos elementos o condiciones solo pueden mejorar si se enmarcan en la cultura de los
trabajadores, se vio necesaria la realización de charlas de concientización y capacitaciones
sobre la metodología de 5S, ya que conforme Jara (2017), las 5S permiten alcanzar mejoras en
el lugar de trabajo mediante la formación de hábitos de orden y limpieza. (p. 168).
Para fortalecer los conocimientos adquiridos durante las charlas, se implementó además
señalética que fomentaba el orden y la limpieza en el lugar de trabajo; así mismo, esta
metodología se aplicó en la bodega de almacenamiento de herramientas y químicos. Pese a que
no se pudo evidenciar una mejoría durante las inspecciones, para la ejecución de actividades
como el transporte de vidrios o maquinaria, los trabajadores previamente organizaban por
cuenta propia su área de trabajo para evitar la materialización de cualquier riesgo.
Otra condición insegura identificada y que se mantuvo por falta de presupuesto fue el estado
de gradas y accesos, estas primeras no contaban con pasamanos y los tablones que servían de
apoyo presentaban grietas, estaban rotos o en malas condiciones. Para ello se tomó la medida
de cambiar los tablones por unos nuevos y colocar señalética para evitar que el personal suba
las gradas distraído. Adicionalmente, en cada inspección de seguridad se revisó el estado de
los tablones.
Conforme a los actos inseguros, el utilizar inadecuadamente los equipos de protección personal
o no usarlos, fueron los dos actos inseguros más frecuentes durante la obra. En el caso del uso
de EPP, se presentaban las siguientes novedades: no uso de guantes de protección, falta de
ajuste de casco de seguridad, cordones sueltos de los zapatos punta de acero, no uso de gafas
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de protección durante corte, entre otros. Lo expuesto concuerda con la investigación de Morales
et al., en la cual menciona que entre las acciones que generan mayor índice de accidentabilidad
en el sector de la construcción son: aseguramiento inadecuado de equipos de protección
personal, falta de coordinación en actividades conjuntas y el uso inadecuado de EPP (p. 42).
Para abordar este punto, se trabajó con correcciones inmediatas y fortalecimiento de la cultura
del personal.
Para la implementación de acciones de control de los riesgos determinados como no tolerables,
se emplearon acciones que consideran la jerarquización establecida por la Norma ISO 45001,
en el cual se emplean acciones de sustitución, administrativas y como último recurso los
equipos de protección personal. Para algunos autores, las medidas preventivas adoptadas más
comunes son: incluir señalética, separar zona de tránsito y mantener programas de orden y
limpieza que concuerda con algunas de las medidas adoptadas en este trabajo (Coordina, 2020).
Los indicadores de gestión son necesarios para poder controlar un proceso. En este estudio se
plantearon tres indicadores de gestión relacionados con el ámbito de la seguridad industrial y
de carácter obligatorio en la legislatura ecuatoriana y uno relacionado con la gestión
administrativa. En el control estadístico de procesos, es ideal tener un historial de data igual a
100 mediciones. El Estándar ASTM E2587-16 menciona que al menos se deben disponer de
30 datos para la evaluación de un proceso, considerando que este es el tamaño de muestra
mínimo para que el proceso sea confiable (2021). Los indicadores relacionados con seguridad
industrial deben ser analizados a través de variables de tiempo persona y lugar para observar
tendencia, pues indicadores aislados son de poca utilidad (Rimac, 2014). Es por tal razón que
los datos obtenidos en este estudio establecen una línea base para el seguimiento del desempeño
del sistema de prevención de riesgos, por lo cual esta información puede tomarse como
referencia para futuros proyectos.
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Conclusión
A través de la caracterización de procesos, la verificación de hojas de vida con los descriptivos
de cargo y la evaluación de habilidades del personal operativo, se determinó que los diez
colaboradores de los puestos analizados: supervisores (2 personas), maestro mayor (2 personas)
y ayudantes de obra (6 personas) son aptos para el desarrollo de las funciones y actividades a
cargo.
Las condiciones inseguras más comunes entre las áreas de trabajo fueron: pisos con objetos
fuera de lugar (113 eventos), falta de orden y limpieza (55 eventos) y escaleras o accesos
deficientes (40 eventos); mientras que los actos inseguros más frecuentes identificados fueron:
uso inadecuado de cascos de seguridad, zapatos de seguridad, no uso de gafas y guantes; uso
de arnés con tirantes desgastados.
Tras la aplicación del método de evaluación de William Fine se identificó que las actividades
de mayor riesgo corresponden a la instalación de marcos, vidrios, puntos fijos y pulida de
cantos; cuya valoración del riesgo fue de tipo no tolerable, que involucra caídas al mismo y
distinto nivel, trabajo en alturas y cizallamiento.
La disminución de categoría del riesgo de no tolerable a tolerable se obtuvo tras la
implementación de las siguientes actividades: permisos de trabajo en alturas y capacitaciones
relacionadas con el riesgo de trabajo en alturas y caídas a distinto nivel; la sustitución de la
herramienta amoladora por lija en el subproceso de pulida de cantos y la implementación de
un proyecto de 5S para prevenir caídas al mismo nivel y caída de objetos en manipulación.
La línea base del índice de frecuencia, índice de gravedad, tasa de riesgo y productividad en el
periodo de julio a octubre fue respectivamente: 3551,7 incidentes/200 000 horas-persona; 122,2
horas perdidas/ 200 000 horas-persona; 0,03 horas perdidas/incidentes y 0,15 m
2
/horas-
persona.
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El cp del índice de frecuencia de incidentes fue 1,0 por lo cual es un proceso críticamente
estable el cual debe ser mejorado hasta obtener un valor igual o mayor a 1,3 para considerarse
estable.
Los valores de cp del índice de gravedad y del índice de productividad fueron respectivamente
0,8 y 0,67; lo cual indica que el proceso no es capaz. En relación con el índice de gravedad, el
valor obtenido se ve influenciado con la dinámica lenta, característica del proceso y la cantidad
de mediciones disponibles a la fecha de cierre del proyecto que fueron 13, lo cual no permite
evidenciar un desarrollo del indicador, en cuanto al índice de productividad, en este se refleja
la necesidad de controlar y mejorar las condiciones de seguridad.
La tasa de riesgo obtuvo un valor de cp de 1,69; el cual es un valor esperado considerando que
los incidentes en su mayoría tenían una inmediata recuperación.
El riesgo químico asociado con el uso de decapantes tuvo una evaluación igual a riesgo
tolerable por lo cual no se realizó acción alguna de control.
El índice de frecuencia, índice de gravedad, tasa de riesgo y productividad trabajan a un nivel
1 sigma, lo cual indica que existe una probabilidad del 70% de que exista un incidente, que
este dure más de la media establecida y que los trabajadores instalen un área menor a 0,15
m
2
/horas-persona
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