ISSN: 2806-5697  
Vol. 7 – Núm. E1 / 2026  
Análisis de la gestión del área de almacenamiento y formulación de  
estrategias basadas en la metodología 5S en la empresa ArtGlass.  
Analysis of warehouse management and development of strategies based on the 5S  
methodology at ArtGlass.  
Análise da gestão da área de armazenamento e elaboração de estratégias com base na  
metodologia 5S na empresa ArtGlass.  
Chalaca Chalaca Carlos Jesús1  
Instituto Superior Tecnológico Tsa´chila  
carloschalacachalaca@tsachila.edu.ec  
https://orcid.org/0009-0004-9686-781X  
Echeverría Padilla María Isabel2  
Instituto Superior Tecnológico Tsa´chila  
mabel_07ec@hotmail.com  
https://orcid.org/0000-0001-7936-1260  
DOI / URL: https://doi.org/10.55813/gaea/ccri/v7/nE1/1407  
Como citar:  
Chalaca, C. & Echeverría, M. (2026). Análisis de la gestión del área de almacenamiento y  
formulación de estrategias basadas en la metodología 5S en la empresa ArtGlass. Código  
Científico Revista de Investigación, 7(E1), 2065-2089.  
Recibido: 18/12/2025 Aceptado: 14/01/2026  
Publicado: 31/03/2026  
pág. 2065  
Código Científico Revista de Investigación/ V.7/ N. E1/ www.revistacodigocientifico.itslosandes.net  
Volumen 7, Número Especial 1, 2026  
Research Article  
Resumen  
La presente investigación tuvo como objetivo analizar la gestión del área de almacenamiento y  
formulación de estrategias basadas en la metodología 5S en la empresa ArtGlass. Se adoptó un  
enfoque mixto, con un alcance exploratorio y descriptivo, y un diseño transversal. Se aplicaron  
tres técnicas de recolección de datos: encuesta por conveniencia a 24 colaboradores, entrevista  
semiestructurada al administrador, y ficha de observación. Los resultados evidencian que el  
33,33% refleja insatisfacción con el orden del almacén. Respecto a la facilidad para localizar  
materiales, el 29,17% indicó dificultades que afectan tiempos de respuesta y eficiencia.  
Además, el 62,50% del personal reconoce inconvenientes por faltantes o pérdidas en  
inventario, confirmando debilidades en el control y seguimiento del stock. La ficha de  
observación corroboró que la limpieza presenta avances, pero existen debilidades visibles en  
clasificación, orden, estandarización y disciplina. Se estructuró una propuesta estratégica  
basada en la metodología 5S orientada en las diferentes estrategia como la implementación de  
una ficha de depuración y clasificación (SEIRI) implementación de una ficha de clasificación,  
adecuación del material en perchas (SEITON); establecimiento de rutinas de limpieza con  
responsabilidades definidas (SEISO); uso de listas de verificación, formatos y controles  
visuales (SEIKETSU); y colocación de carteles informativos permanentes para reforzar el  
cumplimiento sostenido (SHITSUKE).  
Palabras Clave: Metodología 5S; Gestión logística; Almacenamiento; Control de inventarios;  
Mejora continua.  
Abstract  
The objective of this research was to analyze storage area management and formulate strategies  
based on the 5S methodology at ArtGlass. A mixed approach was adopted, with an exploratory  
and descriptive scope and a cross-sectional design. Three data collection techniques were  
applied: a convenience survey of 24 employees, a semi-structured interview with the manager,  
and an observation form. The results show that 33.33% of respondents are dissatisfied with the  
order of the warehouse. Regarding the ease of locating materials, 29.17% indicated difficulties  
that affect response times and efficiency. In addition, 62.50% of staff acknowledge problems  
with missing or lost inventory, confirming weaknesses in stock control and monitoring. The  
observation sheet corroborated that cleanliness has improved, but there are visible weaknesses  
in classification, order, standardization, and discipline. A strategic proposal was structured  
based on the 5S methodology, focusing on different strategies such as the implementation of a  
sorting and classification form (SEIRI), the implementation of a classification form, the  
adaptation of material on hangers (SEITON), the establishment of cleaning routines with  
defined responsibilities (SEISO), use of checklists, forms, and visual controls (SEIKETSU);  
and placement of permanent informational posters to reinforce sustained compliance  
(SHITSUKE).  
Keywords: 5S methodology; Logistics management; Storage; Inventory control; Continuous  
improvement.  
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Resumo  
A presente investigação teve como objetivo analisar a gestão da área de armazenamento e a  
formulação de estratégias baseadas na metodologia 5S na empresa ArtGlass. Foi adotada uma  
abordagem mista, com um âmbito exploratório e descritivo, e um desenho transversal. Foram  
aplicadas três técnicas de recolha de dados: inquérito por conveniência a 24 colaboradores,  
entrevista semiestruturada ao administrador e ficha de observação. Os resultados evidenciam  
que 33,33% refletem insatisfação com a organização do armazém. No que diz respeito à  
facilidade de localizar materiais, 29,17% indicaram dificuldades que afetam os tempos de  
resposta e a eficiência. Além disso, 62,50% do pessoal reconhece inconvenientes devido a  
faltas ou perdas no inventário, confirmando fraquezas no controlo e acompanhamento do stock.  
A ficha de observação corroborou que a limpeza apresenta avanços, mas existem deficiências  
visíveis na classificação, organização, padronização e disciplina. Foi estruturada uma proposta  
estratégica baseada na metodologia 5S, orientada para diferentes estratégias, tais como a  
implementação de uma ficha de depuração e classificação (SEIRI), a implementação de uma  
ficha de classificação, a adequação do material em cabides (SEITON); o estabelecimento de  
rotinas de limpeza com responsabilidades definidas (SEISO); utilização de listas de  
verificação, formulários e controlos visuais (SEIKETSU); e colocação de cartazes informativos  
permanentes para reforçar o cumprimento sustentado (SHITSUKE).  
Palavras-chave: Metodologia 5S; Gestão logística; Armazenamento; Controlo de inventários;  
Melhoria contínua.  
Introducción  
En la actualidad, el entorno empresarial se caracteriza por una alta competitividad y  
constantes transformaciones derivadas de la globalización, la innovación tecnológica y las  
crecientes exigencias del mercado. En este contexto, las organizaciones sin importar su tamaño  
se ven obligadas a optimizar de manera continua sus procesos internos con el propósito de  
mejorar su eficiencia operativa, garantizar la calidad de sus productos y servicios, y asegurar su  
sostenibilidad en el tiempo. Particularmente, las empresas dedicadas a la distribución de  
suministros enfrentan el desafío de gestionar de forma eficiente sus operaciones logísticas, ya  
que estas constituyen un eje estratégico que impacta directamente en su capacidad de respuesta,  
niveles de servicio y posicionamiento competitivo (Costa, 2024).  
Dentro de la gestión logística, el área de almacenamiento cumple un rol estratégico, ya  
que en ella se desarrollan procesos clave como la recepción, organización, conservación y  
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despacho de mercancías. Una gestión ineficiente de esta área puede generar retrasos en las  
entregas, incremento de costos operativos, pérdidas de inventario y dificultades en la  
trazabilidad de los productos, lo que impacta negativamente en la satisfacción del cliente. Por el  
contrario, una adecuada administración del almacenamiento contribuye a optimizar tiempos,  
reducir desperdicios y mejorar la rotación de inventarios, fortaleciendo el desempeño de la  
cadena de suministro (Nugent et al., 2019).  
En el contexto ecuatoriano, las empresas del sector de la construcción y  
comercialización de materiales enfrentan desafíos adicionales relacionados con la gestión de  
grandes volúmenes de stock y el cumplimiento de plazos de entrega cada vez más exigentes.  
Estudios previos han evidenciado que una deficiente administración logística puede ocasionar  
retrasos en el suministro, aumento de costos y pérdida de competitividad en el mercado  
(Calzado, 2020). Estas condiciones evidencian la necesidad de implementar herramientas de  
gestión que permitan mejorar la organización y el control de los procesos internos.  
En este marco, la empresa ArtGlass, fundada en 1994, se ha consolidado como un  
referente en el mercado ecuatoriano en la importación y comercialización de perfiles de  
aluminio, paneles compuestos y accesorios de construcción. No obstante, el dinamismo del  
entorno competitivo exige el fortalecimiento continuo de sus procesos logísticos,  
especialmente en el área de almacenamiento, donde se han identificado problemáticas  
relacionadas con la organización de los productos, el control de inventarios, los tiempos de  
localización y la falta de estandarización de los procedimientos.  
Estas deficiencias están asociadas principalmente a la ausencia de metodologías de  
gestión estructuradas, lo que genera ineficiencias operativas, pérdida de tiempo y dificultades  
en la trazabilidad de los productos. En este sentido, la adopción de enfoques de mejora continua  
se vuelve indispensable para garantizar el orden, el control y la eficiencia en las operaciones  
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logísticas, así como para alinear las prácticas operativas con los objetivos estratégicos de la  
organización.  
Una de las herramientas más utilizadas para este propósito es la metodología 5S, la cual  
tiene su origen en Japón y se basa en cinco principios: clasificación (Seiri), orden (Seiton),  
limpieza (Seiso), estandarización (Seiketsu) y disciplina (Shitsuke). Esta metodología permite  
mejorar la organización del entorno de trabajo, incrementar la productividad y fortalecer la  
cultura organizacional orientada a la mejora continua (Piñero et al., 2018a). Su aplicación ha  
demostrado ser efectiva en diversos sectores, contribuyendo a la reducción de desperdicios,  
optimización de procesos y mejora del desempeño del personal (Torres & Pérez, 2023).  
En este contexto, el presente estudio tiene como propósito analizar la gestión del área de  
almacenamiento de la empresa ArtGlass, sucursal Santo Domingo, y diseñar estrategias  
basadas en la metodología 5S orientadas a optimizar su logística interna. Asimismo, busca  
fortalecer la mejora continua, reducir ineficiencias operativas y mejorar el uso de los recursos  
disponibles.  
Finalmente, esta investigación adquiere relevancia al evidenciar la importancia de  
implementar metodologías de mejora continua en empresas del sector comercial, demostrando  
que la aplicación de herramientas como las 5S puede generar mejoras significativas en la  
organización, la eficiencia operativa y la calidad del servicio, contribuyendo así al  
fortalecimiento de la competitividad empresarial (Chiquito & Cedeño, 2025).  
Metodología  
La presente investigación adoptó un enfoque mixto, entendido como una metodología  
que integra elementos cualitativos y cuantitativos con el propósito de alcanzar una comprensión  
más amplia y profunda de la problemática en estudio (Onwuegbuzie & Johnson, 2004). Bajo  
esta perspectiva, la modalidad de la presente investigación es de carácter cualitativa, debido a  
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que no se quedó en el diagnostico facultativo de la problemática detectada en la empresa  
ArtGlass, sino que planteó una serie alternativas que tiendan a solucionar el problema  
detectado. Y se aplicó el enfoque cuantitativo con el fin de obtener información real, una visión  
estratégica y directiva sobre las dificultades en la gestión del almacenamiento, así como las  
expectativas en torno a la implementación de la metodología 5S. Este insumo permitió  
comprender la situación desde la perspectiva de la alta dirección y contextualizar las posibles  
soluciones.  
El alcance de la investigación fue exploratoria y descriptiva, debido a que según  
Hernández Sampieri et al., (2014) la investigación exploratoria "se utiliza cuando el  
investigador tiene poca información sobre el problema o fenómeno que desea estudiar y busca  
entenderlo más completamente". Se lo considera exploratorio, porque la aplicación de la  
metodología 5S en la empresa aún no había sido estudiada de manera sistemática en este  
contexto, lo cual permitió identificar los principales problemas relacionados con el orden, la  
limpieza y la eficiencia en las áreas de trabajo, así como las oportunidades de mejora. La  
investigación descriptiva tiene como propósito primordial caracterizar un fenómeno o  
situación, identificando su naturaleza, propiedades, estructura y comportamiento (Guevara  
Alban et al., 2020). En este estudio, la investigación descriptiva permitió detallar y caracterizar  
la situación actual de la organización, describiendo cómo se manifiestan las deficiencias en los  
procesos, el ambiente laboral y el uso de los recursos, con el fin de obtener una visión clara y  
precisa de la realidad objeto de estudio.  
La presente investigación se llevó a cabo en la empresa ARTGLASS, ubicada en la Av.  
Tsáchila 721 y Río Cononaco, en la ciudad de Santo Domingo de los Tsáchilas. Esta empresa se  
dedica a la importación y distribución de perfiles de aluminio, paneles de aluminio compuesto y  
accesorios para el sector de la construcción, con más de 30 años de experiencia en el mercado.  
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La población objeto de estudio estuvo constituida por los 35 colaboradores que laboran  
en la empresa ARTGLASS, ubicada en la Av. Tsáchila 721 y Río Cononaco, Santo Domingo  
de los Tsáchilas. Esta población incluye al personal del área de almacenamiento y a los  
encargados de la gestión logística, así como al gerente-propietario, quienes participan  
directamente en los procesos de recepción, almacenamiento y despacho de productos.  
La muestra a utilizar fue una muestra no probabilística por conveniencia considerando  
que la totalidad de los trabajadores no es un número considerable para aplicar en la fórmula de  
cálculo de la muestra, por ende, se aplicara la encuesta a 24 colaboradores de la compañía que  
intervienen en el área de estudio.  
Tabla 1.  
Muestra  
Nro.  
1
Trabajadores  
Bodegueros  
Número de trabajadores  
5
2
3
4
Despachadores  
Coordinadores  
15  
2
2
24  
Asistentes administrativos  
Total  
Elaborado por: (Chalaca, C., 2025)  
El diseño de la presente investigación fue transversal o transeccional, ya que se realizó  
en un momento específico para recopilar información sobre la situación actual de la empresa  
(Cvetkovic-Vega et al., 2021). Este enfoque permitió describir, analizar y diagnosticar los  
procesos existentes, las deficiencias en la gestión de inventarios y los problemas relacionados  
con el orden, la limpieza y la eficiencia, sin intervenir directamente en las variables durante la  
recolección de datos, proporcionando un panorama integral y actualizado de la gestión logística  
y permite evaluar cómo la implementación de la metodología 5S puede contribuir a la mejora  
continua del área de almacenamiento.  
Para la presente investigación se emplearon técnicas de recolección de datos como la  
entrevista, la encuesta y la observación, las cuales permitieron obtener información confiable y  
completa sobre los procesos del área de almacenamiento de la empresa ArtGlass. La técnica de  
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entrevista, definida como una conversación orientada a obtener información sobre  
conocimientos, opiniones y comportamientos (Vargas, 2012), se aplicó de manera  
semiestructurada al administrador de la empresa. Su objetivo fue conocer la perspectiva  
directiva respecto a la gestión de inventarios, las principales problemáticas existentes y las  
expectativas de mejora dentro del área de almacenamiento. Por su parte, la encuesta,  
considerada como un medio fundamental para medir actitudes y percepciones (Fowler, 2018),  
se aplicó a los 24 colaboradores del área mediante un cuestionario estructurado con preguntas  
cerradas relacionadas con la eficiencia operativa, el control de inventarios, la organización y la  
posible implementación de la metodología 5S.  
Adicionalmente, se utilizó la técnica de observación, la cual permite registrar de manera  
objetiva las condiciones reales del entorno de estudio (Campos et al., 2012). A través de esta  
herramienta se identificaron aspectos clave como la organización del almacén, el control de  
inventarios, los tiempos de localización de materiales y el nivel de estandarización de los  
procesos, mediante registros escritos y fotográficos que evidenciaron la situación existente.  
Finalmente, el procesamiento de los datos se realizó mediante la organización de la  
información en tablas y gráficos utilizando Excel, lo que permitió un análisis sistemático de los  
resultados.  
El procedimiento de la investigación consistió en una serie de etapas que guiaron el  
desarrollo del estudio, asegurando la recolección, análisis y sistematización de la información  
de manera organizada y confiable. Las etapas son las siguientes (figura 1):  
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Elaboración del marco  
teórico: Revisión de  
antecedentes, teorías y  
estudios previos sobre  
gestión de almacenes,  
indicadores logísticos y  
metodología 5S.  
Elabroación de la  
Construcción y  
validación de  
instrumentos:  
propuesta de trabajo:  
Definición de objetivos,  
alcance, enfoque mixto y  
diseño transversal.  
Elaboración de encuestas  
y guías de entrevista.  
Prpuesta de aplicación:  
Propuesta de estrategias  
para la mejora continua en  
el área de  
Aplicación de  
instrumentos y  
recolección de datos:  
Encuestas y entrevistas  
dirigidas a la muestra  
seleccionada.  
Procesamiento de datos:  
Organización de la  
información en cuadros y  
tablas para su análisis.  
almacenamiento.la  
empresa.  
Elaboración del informe  
final: Redacción y  
Conclusiones y  
recomendaciones:  
Sistematización de  
resultados.  
presentación de los  
resultados de manera  
integral y profesional.  
Figura 1. Procedimiento de investigación  
Resultados  
Con el propósito de analizar la percepción de los colaboradores respecto a la gestión del  
área de almacenamiento en la empresa ArtGlass, se aplicó una encuesta estructurada a un total  
de 24 trabajadores. El instrumento permitió evaluar aspectos clave como la organización del  
área, la facilidad de localización de los materiales, el control de inventarios, las condiciones de  
orden y limpieza, así como el conocimiento y aceptación de la metodología 5S. Los resultados  
obtenidos se presentan de manera consolidada en la siguiente tabla, lo que facilita su análisis  
comparativo e identificación de oportunidades de mejora en los procesos logísticos de la  
organización.  
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Tabla 2.  
Resultados consolidados de la encuesta aplicada al área de almacenamiento  
Pregunta  
Totalmente de acuerdo  
De acuerdo  
Indiferente  
6 (25,00%)  
6 (25,00%)  
Nada de  
acuerdo  
8 (33,33%)  
P1. Organización del  
área  
P2. Facilidad de  
localización  
1 (4,17%)  
9 (37,50%)  
5 (20,83%)  
6 (25,00%)  
5 (20,83%)  
7 (29,17%)  
9 (37,50%)  
P3. Claridad de  
4 (16,66%)  
6 (25,00%)  
procedimientos  
P4. Faltantes o pérdidas  
8 (33,33%)  
6 (25,00%)  
12 (50,00%)  
19 (79,17%)  
7 (29,17%)  
6 (25,00%)  
6 (25,00%)  
5 (20,83%)  
6 (25,00%)  
7 (29,17%)  
6 (25,00%)  
0 (0,00%)  
3 (12,50%)  
5 (20,83%)  
0 (0,00%)  
0 (0,00%)  
P5. Espacios adecuados  
P6. Limpieza del área  
P7. Importancia  
orden/limpieza  
P8. Control en  
16 (66,67%)  
8 (33,33%)  
0 (0,00%)  
0 (0,00%)  
distribución  
P9. Conocimiento de 5S  
7 (29,17%)  
9 (37,50%)  
6 (25,00%)  
5 (20,83%)  
0 (0,00%)  
3 (12,50%)  
0 (0,00%)  
P10. Implementación de  
5S  
18 (75,00%)  
El análisis de los resultados pone de manifiesto una situación crítica respecto a las  
percepciones sobre la localización del área de almacenamiento debido a que más de la mitad del  
personal no tiene la percepción de que dicha área esté correctamente organizada, lo que  
representa una señal de alarma respecto de la gestión operativa, la distribución del espacio y la  
claridad de los procedimientos.  
Este problema está reforzado en la localización de los materiales y productos, donde los  
resultados ponen de manifiesto problemas para acceder rápidamente a los insumos, lo que  
impacta de forma directa sobre los tiempos de respuesta, la eficiencia y el control del  
inventario. Además, se pudo confirmar que los procedimientos de inventario no están  
completamente ni bien definidos ni transmitidos, lo que puede desencadenar errores,  
discontinuidades, pérdidas y dificultades en el seguimiento del stock.  
Los datos también demuestran que el 62,50% del personal podía identificar  
inconvenientes provenientes de faltantes o pérdidas en el inventario, lo que constituye una  
evidencia directa de fallo de los mecanismos de control, registro y seguimiento de productos. Si  
bien existe un porcentaje inferior de trabajadores que no identifican esta dificultad, la tendencia  
que se va generalizando pone de manifiesto una problemática operativa sistemática.  
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En lo que respecta a la distribución de los espacios de trabajo y a las interrupciones de la  
operativa pone de manifiesto que las condiciones físicas del área no son homogéneas ni  
permiten una fluidez en la operativa a lo largo de todos y cada uno de los puntos del proceso, lo  
que requiere de intervenciones a realizar orientadas a reorganizar los espacios y limitar los  
obstáculos. Adicional a esto, el 100% están de acuerdo de la importancia del orden y la limpieza  
a la hora de la entrega final del producto. Esta unanimidad da lugar a un clima organizativo  
positivo para implantar metodologías de la observación de la estandarización y la mejora  
continua.  
También queda de manifiesto en que existen controles en la distribución de los  
productos, pues el 100% de los encuestados coincide o está muy de acuerdo. Respecto al nivel  
de conocimiento que existe sobre la metodología 5S, la obtención de resultados constituye la  
combinación de una fortaleza y una oportunidad, dando lugar a la necesidad de programar  
formaciones internas, sobre todo por cuanto que esta metodología supone un pilar fundamental  
en el control, la disciplina y la efectividad de una organización operativa.  
Finalmente, el 100% presenta aceptación de implantar metodologías de mejora  
continua en el área de los artículos de almacén como una estrategia de optimización de las  
operaciones y su control del inventario.  
Tabla 3.  
Resultados consolidados de la encuesta aplicada al área de almacenamiento  
Dimensión  
Ítems  
evaluados  
7
Cumplimiento  
Incumplimiento  
Observación general  
(Sí)  
4
(No)  
3
Organización  
(Seiri)  
Existen objetos obsoletos y  
algunos  
adecuada gestión.  
Se evidencia  
innecesarios  
sin  
Orden  
(Seiton)  
7
4
6
4
7
4
6
3
0
0
0
1
adecuada  
distribución, señalización  
control de ubicación.  
El área se mantiene limpia y  
con control de fuentes de  
suciedad.  
y
Limpieza  
(Seiso)  
Estandarizaci  
ón (Seiketsu)  
Existen  
procedimientos  
definidos.  
herramientas,  
controles  
y
Disciplina  
(Shitsuke)  
Se  
observa  
compromiso  
general, aunque existen fallas  
puntuales.  
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El diagnóstico indica que el área de almacenamiento posee mejoras parciales en  
limpieza; no obstante, presenta debilidades evidentes en clasificación, orden, estandarización y  
disciplina, lo cual representa una aplicación fragmentaria, inconsistente y desarticulada de la  
metodología 5S. Esta situación resulta en una incidencia directa en la eficiencia operativa, la  
buena calidad del servicio interno y en el control de los inventarios. Las principales  
conclusiones que surgen a partir del análisis son:  
Hay acumulación de objetos innecesarios, dañados y obsoletos, lo que permite  
evidenciar fallos básicos en el proceso de clasificación (Seiri). La falta de criterios claros para  
poder determinar, conservar, reparar o desechar, provoca saturación visual, escasa  
disponibilidad real de espacio y problemas con el acceso rápido al material requerido.  
La falta de orden físico y del orden visual es una de las más grandes limitantes de orden  
operativa. La falta de señalizaciones, delimitaciones de áreas y medios visuales hace que los  
trabajadores sean incapaces de encontrar rápidamente la localización adecuada de una  
herramienta determinada o material específico, lo cual incrementa los tiempos de búsqueda,  
pueden provocarse errores y da lugar a una interrupción del flujo de trabajo, evidenciando así  
un cumplimiento muy débil del principio Seiton (orden).  
La limpieza es correcta pero no incluye mecanismos de prevención. Aunque existe un  
ambiente en condiciones de limpieza (relativamente limpio), no se han eliminado por completo  
los focos de suciedad ni está establecido un ciclo regular de mantenimiento preventivo  
(habilidades para su mantenimiento y limpieza). Esto demuestra que la práctica del Seiso es  
solo parcial, lo que evidentemente perjudica su durabilidad.  
La empresa no cuenta con procesos estandarizados que le permitan mantener las  
mejoras que se pueden hacer. La falta de formas, de instructivos de trabajo, de evidencias  
visuales y de planes para hacer el seguimiento, da fe del escaso nivel de estandarización  
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(Seiketsu), que va a provocar variabilidad en las prácticas y dependencia de la opinión de las  
personas y no de procedimientos estandarizados.  
La falta de disciplina y de cultura 5S limita la eficiencia y el aprendizaje del ciclo de  
cualquier práctica de mejora. Al no existir un sistema de seguimiento, auditorías internas ni un  
compromiso sistemático y general de la gente, la continuidad es prácticamente imposible, lo  
que limita directamente el principio de Shitsuke, que es imprescindible para aprender a obtener  
una cultura de orden y un ciclo de mejora continua.  
Propuesta estratégica basada en la metodología 5S  
Tabla 4.  
Estrategias de implementación basado en la metodología 5S  
Principio 5S  
Situación identificada  
Estrategias de intervención propuestas  
SEIRI  
Presencia de objetos dañados, Crear un registro de materiales dañados u  
(Clasificación)  
obsoletos y materiales innecesarios obsoletos, asignando responsables y plazos  
que ocupan espacio útil y dificultan el para su disposición final.  
flujo operativo.  
SEITON (Orden)  
Ausencia de señalización,  
delimitación de áreas y ubicación fija  
de materiales, lo que incrementa  
tiempos de búsqueda y errores  
operativos.  
Incorporar perchas identificadas, soportes  
organizadores y sistemas visuales que  
faciliten el orden (Costos).  
SEISO  
(Limpieza)  
La limpieza es aceptable, pero no se Establecer rutinas diarias y semanales de  
aplican mecanismos preventivos ni limpieza con responsabilidades claramente  
rutinas sistemáticas.  
asignadas.  
SEIKETSU  
Falta de procedimientos, formatos y Implementar listas de verificación  
y
(Estandarización) controles visuales que permitan formatos de control basados en la  
mantener las mejoras implementadas. metodología 5S.  
SHITSUKE  
(Disciplina)  
Ausencia de una cultura sólida de Implementar  
disciplina y seguimiento continuo de permanente mediante carteles informativos  
señalización  
visual  
la metodología 5S.  
del principio SHITSUKE (Disciplina) en el  
área de almacenamiento  
Elaboración: Chalaca, C. (2025)  
Propuesta de intervención basada en el principio SEIRI (Clasificación)  
La Ficha de depuración y clasificación de materiales se usará trimestralmente por el Jefe  
de bodega, el cual habrá de identificar cada material del área de almacenamiento, valorando su  
estado físico y su frecuencia de uso, clasificándolo como útil, reparable u obsolescente. En  
función de esta consideración se determinará la acción correspondiente de mantenerlo,  
pág. 2077  
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repararlo, o retirarlo, dejando anotados los comentarios necesarios, llevando a cabo la  
disposición final de aquellos materiales deteriorados u obsolescentes, colaborando así, para la  
optimización del espacio y el de orden del almacén.  
Se propone la implementación de jornadas periódicas de depuración de materiales en el  
área de almacenamiento, con una frecuencia trimestral y bajo la responsabilidad del jefe de  
bodega, con el objetivo de identificar, clasificar y gestionar adecuadamente los recursos  
existentes. Para ello, se empleará una ficha de depuración y clasificación que permitirá registrar  
información clave como el código, descripción, estado físico, frecuencia de uso y categoría del  
material (útil, reparable u obsoleto), así como la acción correspondiente (mantener, reparar o  
retirar). Esta estrategia contribuirá a eliminar elementos innecesarios, optimizar el uso del  
espacio físico y mejorar la eficiencia operativa del almacén.  
Incorporar perchas identificadas, soportes organizadores y sistemas visuales que  
faciliten el orden (Costos).  
Tabla 5.  
Propuesta de intervención basada en el principio SEITON  
Propuesta de organización en el área de almacenamiento  
Incorporación de perchas  
Antes  
Después  
Organización por material medidas  
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Propuesta de organización del material de placas de aluminio en estanterías  
Elaboración: Chalaca, C. (2025)  
Tabla 6.  
Presupuesto asociado  
Descripción  
Cantidad  
Costo unitario  
(USD)  
Costo total  
(USD)  
Perchas metálicas para perfiles de aluminio  
Soportes organizadores para placas de aluminio  
10  
6
25  
250  
60  
360  
Estanterías metálicas reforzadas  
Señalización visual (rótulos, etiquetas, códigos de color)  
4
1
100  
45  
400  
45  
Mano de obra para instalación y reorganización  
1
150  
150  
Costo total estimado  
1.205,00  
El presupuesto asociado al presente estudio analiza los recursos económicos que son  
necesarios para poner en marcha las acciones que se orientan a mejorar la organización, el  
almacenamiento y las condiciones de trabajo. Dicho presupuesto ha sido elaborado atendiendo  
a criterios de funcionalidad, seguridad y eficacia, tal como las evidencias que han quedado  
patentes durante el diagnóstico.  
Los rubros incluidos son de la compra de equipos y de elementos de apoyo del  
almacenamiento de materiales y de la señalización visual del área y del trabajo de mano de obra  
que se tiene que realizar para la instalación y reorganización de los espacios. Dichos gastos son  
imprescindibles para garantizar una ejecución adecuada de la propuesta, razón por lo cual se  
establece que contribuirán a mejorar la utilización del espacio, facilitar el acceso a los  
materiales, y minimizar los riesgos.  
Se estima que el costo total es de 1.205,00 USD, cifra que se considera viable y  
proporcionada al alcance del estudio y a los beneficios esperados. A su vez, este presupuesto es  
considerado como una inversión que favorece la mejora de la eficacia operativa, el orden y la  
pág. 2079  
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seguridad del área afectada, por lo que favorece también el cumplimiento de buenas prácticas  
de almacenamiento y de prevención de los riesgos laborales.  
Establecer rutinas semanales de verificación de limpieza  
Tabla 7.  
Propuesta de intervención basada en el principio SEISO (Limpieza)  
Ficha de limpieza  
Objetivo  
Verificar el cumplimiento de las actividades de limpieza en el área de almacenamiento, con el  
fin de prevenir acumulación de residuos, mantener condiciones adecuadas de orden y contribuir  
a la eficiencia operativa.  
Área  
aplicación  
de Almacén – Área de almacenamiento  
Periodicidad Semanal  
Responsable Jefe de bodega  
Ítem  
Criterio de verificación  
Cumple  
No  
Observaciones  
Sí  
1
El piso del área de almacenamiento se encuentra  
limpio y libre de polvo, residuos o recortes de  
aluminio.  
X
El  
área  
tiene  
aglomeración de  
residuos  
aluminio.  
de  
2
3
Las estanterías, perchas y soportes de aluminio  
están limpias y sin acumulación de suciedad.  
No existen restos de aluminio, virutas o  
materiales sobrantes fuera de las áreas  
asignadas.  
4
5
Los pasillos  
y
zonas de circulación se  
encuentran despejados y limpios.  
Los  
contenedores  
de  
residuos  
están  
identificados, limpios y ubicados correctamente.  
6
7
Se dispone de herramientas y materiales de  
limpieza en condiciones adecuadas.  
No existe restos de plástico del embalaje de los  
perfiles de aluminio  
Firma del responsable: ____________________  
Fecha: ____________________  
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Implementar listas de verificación y formatos de control basados en la metodología 5S.  
Tabla 8.  
Propuesta de intervención basada en el principio SIKETSU (Estandarización)  
Ficha de estandarización  
Objetivo  
Verificar el cumplimiento de los estándares de clasificación, orden, limpieza y control visual  
establecidos en la metodología 5S, con el fin de asegurar la estandarización y sostenibilidad de las  
mejoras implementadas en el área de almacenamiento.  
Área  
aplicación  
de  
Almacén – Área de almacenamiento  
Periodicidad  
Responsable  
Ítem  
Trimestral  
Jefe de bodega  
Criterio de verificación  
materiales se encuentran  
Cumple  
Observaciones  
Sí  
X
No  
1
2
Los  
La clasificación es  
correcta  
clasificados según su estado y frecuencia  
de uso.  
Los materiales están ubicados en las  
áreas señalizadas y definidas.  
X
El material del  
código VT1105  
esta fuera del área  
definida  
3
Se mantienen las condiciones adecuadas  
de limpieza en pisos, estanterías y  
perchas.  
4
5
La señalización visual se encuentra  
visible, legible y actualizada.  
Los materiales obsoletos o dañados han  
sido retirados conforme al registro  
SEIRI.  
6
Los estándares de orden y limpieza están  
documentados y disponibles para el  
personal.  
7
8
9
Los formatos de control 5S se  
encuentran completos y actualizados.  
Las áreas cuentan con responsables  
asignados y claramente identificados.  
Se cumple el cronograma de revisión  
periódica de materiales, orden  
limpieza.  
y
10 El personal conoce y aplica los criterios  
establecidos en la metodología 5S.  
Firma del responsable: ____________________  
Fecha: ____________________  
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Implementar señalización visual permanente mediante carteles informativos del  
principio SHITSUKE (Disciplina) en el área de almacenamiento  
Figura 2. Propuesta de intervención basada en el principio SHITSUKE (Disciplina)  
Elaboración: Chalaca, C. (2025)  
Discusión  
Los resultados obtenidos a partir de la encuesta, la entrevista y la ficha de observación  
evidencian una brecha significativa entre la percepción operativa del personal y la visión  
pág. 2082  
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directiva, lo que permite identificar debilidades estructurales en la gestión del área de  
almacenamiento de la empresa ArtGlass. En este sentido, aunque desde la perspectiva  
administrativa se considera que el área presenta un desempeño adecuado, los datos empíricos  
revelan inconsistencias en aspectos clave como la organización, el control de inventarios y la  
estandarización de procesos.  
En primer lugar, los resultados de la encuesta muestran que más del 50% de los  
colaboradores no perciben el área de almacenamiento como adecuadamente organizada, lo cual  
coincide con las dificultades identificadas en la localización de materiales y en la claridad de los  
procedimientos. Este hallazgo se alinea con lo planteado por (Nugent et al., 2019), quienes  
sostienen que una deficiente organización del almacén impacta directamente en la eficiencia  
operativa y en los tiempos de respuesta. Asimismo, el elevado porcentaje de respuestas  
“indiferentes” refleja una falta de comunicación interna y de estandarización, lo cual limita la  
correcta ejecución de las actividades logísticas.  
En relación con el control de inventarios, los resultados evidencian una problemática  
crítica, ya que el 62,50% del personal reconoce la existencia de faltantes o pérdidas. Este  
resultado es consistente con lo señalado por (Calzado, 2020), quien afirma que la falta de  
control y seguimiento en los inventarios genera pérdidas económicas y disminuye la  
competitividad empresarial. Además, la percepción de que los procedimientos no son claros  
refuerza la idea de que existe una debilidad en la gestión documental y en la capacitación del  
personal, lo que incrementa el riesgo de errores operativos.  
Por otro lado, los resultados muestran una contradicción relevante: mientras que el área  
presenta debilidades en organización y control, existe un alto nivel de valoración positiva  
respecto a la limpieza y una aceptación total sobre la importancia del orden y la limpieza en la  
calidad del servicio. Este aspecto es coherente con los principios de la metodología 5S,  
particularmente con el componente Seiso, que promueve espacios de trabajo limpios como base  
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para la eficiencia (Piñero et al., 2018a). Sin embargo, la evidencia obtenida mediante la  
observación indica que estas prácticas no se encuentran completamente sistematizadas, lo que  
limita su sostenibilidad en el tiempo.  
En cuanto a la entrevista realizada al administrador, se identifica una percepción  
optimista del estado del área, fundamentada en la experiencia del personal y la coordinación  
interna. No obstante, también reconoce debilidades como la falta de comunicación entre áreas y  
la insuficiente capacitación del personal nuevo. Estos resultados coinciden con lo planteado por  
(Torres & Pérez, 2023), quienes destacan que la eficiencia en la gestión de almacenes depende  
no solo de la infraestructura, sino también del nivel de formación y coordinación del recurso  
humano. Esta discrepancia entre la percepción directiva y la realidad operativa sugiere la  
necesidad de implementar mecanismos de evaluación más objetivos y sistemáticos.  
El análisis de la ficha de observación permite corroborar los resultados anteriores,  
evidenciando una aplicación parcial de la metodología 5S. Se identificaron deficiencias en la  
clasificación (Seiri), debido a la presencia de materiales obsoletos y no necesarios; en el orden  
(Seiton), por la falta de señalización y delimitación de espacios; y en la estandarización  
(Seiketsu), ante la ausencia de procedimientos formales y controles visuales. Estas condiciones  
generan ineficiencias operativas, incremento en los tiempos de búsqueda y dificultades en la  
trazabilidad de los productos, lo cual coincide con estudios que destacan la importancia de la  
implementación integral de las 5S para mejorar la productividad y reducir desperdicios (Corte,  
2025b).  
A pesar de estas debilidades, los resultados también evidencian una oportunidad  
estratégica relevante, ya que el 100% de los colaboradores manifiesta estar de acuerdo con la  
implementación de metodologías de mejora continua. Este alto nivel de aceptación constituye  
un factor clave para el éxito de la metodología 5S, dado que su efectividad depende en gran  
medida del compromiso y participación del personal. En este sentido, autores como (Chiquito  
pág. 2084  
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& Cedeño, 2025) destacan que la adopción de herramientas de mejora continua permite  
optimizar los procesos logísticos, reducir costos y mejorar la calidad del servicio.  
Conclusión  
El diagnóstico realizado en el área de almacenamiento de la empresa ArtGlass presenta  
una gestión operativa funcional, pero con deficiencias estructurales que limitan su eficiencia.  
Se identificó que, si bien existen prácticas adecuadas relacionadas con la limpieza y una  
disposición positiva del personal hacia la mejora continua, persisten problemas significativos  
en la organización física del espacio, la localización de materiales y el control del inventario.  
Estos hallazgos reflejan una gestión parcialmente desarrollada, sin una metodología formal que  
garantice orden, estandarización y sostenibilidad en el tiempo.  
El estudio permitió identificar como factores críticos la acumulación de materiales  
innecesarios u obsoletos, la ausencia de señalización visual, la falta de criterios claros de  
clasificación, y la inexistencia de procedimientos operativos estandarizados. Además, se  
evidenció una comunicación interna limitada y una capacitación insuficiente del personal, lo  
que repercute directamente en errores de registro, tiempos elevados de búsqueda y dificultades  
en la trazabilidad del inventario. La carencia de mecanismos de seguimiento y disciplina  
operativa impide mantener prácticas consistentes, afectando la eficiencia logística y la  
confiabilidad de los procesos de almacenamiento.  
La propuesta fundamentada en el método 5S se considera una alternativa válida y  
adecuada para potenciar la gestión logística del sector de almacenamiento de ArtGlass. Las  
acciones de desarrollo propuestas desde la orientación de los principios de clasificación, de  
orden, de limpieza, de estandarización y de disciplina, posibilitan ir a reorganizar el flujo  
operativo, intentar el procedimiento de los tiempos improductivos, mejorar el control de  
inventarios e incluso lograr afianzar una cultura organizacional centrada en la mejora continua.  
pág. 2085  
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Research Article  
Lo cual, en consecuencia, hace avanzar hacia una gestión más efectiva, más ordenada, más  
sostenible y que genera las circunstancias necesarias para el crecimiento operativo de la  
empresa y la mejora del rendimiento logístico.  
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Código Científico Revista de Investigación/ V.7/ N. E1/ www.revistacodigocientifico.itslosandes.net