Código Científico Revista de Investigación/ V.6/ N. E2/ www.revistacodigocientifico.itslosandes.net
ISSN: 2806-5697
Vol. 6 – Núm. E2 / 2025
pág. 2403
Análisis de las metodologías 5 S como herramienta de mejora continua en
el área de almacenamiento de la empresa Vidtem, Santo Domingo 2025
Analysis of the 5S methodology as a continuous improvement tool in the
storage area of Vidtem Company, Santo Domingo 2025
Análise da Metodologia 5S como Ferramenta de Melhoria Contínua na
Área de Armazenamento da Empresa Vidtem, Santo Domingo 2025
Balseca Balseca Marilyn Lisseth
1
Instituto Superior Tecnológico Tsa´chila
marilynbalsecabalseca@tsachila.edu.ec
https://orcid.org/0009-0007-4493-8921
Echeverría Padilla María Isabel
2
Instituto Superior Tecnológico Tsa´chila
mariaecheverria@tsachila.edu.ec
https://orcid.org/0000-0001-7936-1260
DOI / URL: https://doi.org/10.55813/gaea/ccri/v6/nE2/1152
Como citar:
Balseca, M. & Echeverría, M. (2025). Análisis de las metodologías 5 S como herramienta de
mejora continua en el área de almacenamiento de la empresa Vidtem, Santo Domingo
2025.Código Científico Revista de Investigación, 6(E2), 2403-2425.
Recibido: 02/07/2025 Aceptado: 31/07/2025 Publicado: 30/09/2025
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Research Article
Volumen 6, Número Especial 2, 2025
Resumen
Este estudio aborda la implementación de la metodología 5S como herramienta clave para la
mejora continua en el área de almacenamiento de la empresa Vidtem, ubicada en Santo
Domingo en el año 2025. El problema identificado es la desorganización y la ineficiencia en la
gestión del espacio, lo que genera pérdidas de tiempo, productos dañados y riesgos de
seguridad. El objetivo general es analizar la eficacia de las 5S en la optimización del área,
promoviendo un ambiente de trabajo más ordenado, limpio y productivo. La justificación
radica en la necesidad de mejorar los procesos internos y reducir costos operativos,
favoreciendo una cultura de responsabilidad y sostenibilidad en la gestión de recursos. La
metodología fue un alcance exploratorio descriptivo, de tipo mixto pues se analizaron datos
cuantitativos y cualitativos, de corte transversal no experimental. Los resultados al observar
que existen algunos problemas con la gestión de la bodega y almacenamiento de la empresa,
datos obtenidos con la encuesta, entrevista y observación desarrolladas, se propuso una
solución practica basada en las 5S y la normativa ISO 9001:2015, concluyendo que la empresa
debe aplicar un sistema estandarizado que le permita optimizar los recursos y su tiempo.
Palabras clave: Metodologías, herramienta, calidad, mejora, área
Abstract
This study addresses the implementation of the 5S methodology as a key tool for continuous
improvement in the storage area of the Vidtem company, located in Santo Domingo in the year
2025. The identified problem is disorganization and inefficiency in space management, which
leads to time losses, damaged products, and safety risks. The general objective is to analyze
the effectiveness of the 5S approach in optimizing the area, promoting a more organized, clean,
and productive work environment. The justification lies in the need to improve internal
processes and reduce operational costs, fostering a culture of responsibility and sustainability
in resource management. The methodology used was exploratory and descriptive in scope, with
a mixed approach that analyzed both quantitative and qualitative data, in a non-experimental
cross-sectional design. The results showed problems with warehouse and storage management
within the company. Based on data obtained through surveys, interviews, and observations, a
practical solution based on the 5S methodology and ISO 9001:2015 standards was proposed.
It was concluded that the company should implement a standardized system to optimize both
its resources and time.
Keywords: Methodologies, tool, quality, improvement, area
Resumo
Este estudo aborda a implementação da metodologia 5S como uma ferramenta fundamental
para a melhoria contínua na área de armazenamento da empresa Vidtem, localizada em Santo
Domingo no ano de 2025. O problema identificado é a desorganização e a ineficiência na gestão
do espaço, o que gera perda de tempo, produtos danificados e riscos de segurança. O objetivo
geral é analisar a eficácia das 5S na otimização da área, promovendo um ambiente de trabalho
mais organizado, limpo e produtivo. A justificativa baseia-se na necessidade de melhorar os
processos internos e reduzir os custos operacionais, favorecendo uma cultura de
responsabilidade e sustentabilidade na gestão de recursos. A metodologia teve um alcance
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exploratório e descritivo, de abordagem mista, analisando dados quantitativos e qualitativos,
em um desenho transversal não experimental. Os resultados mostraram que existem problemas
na gestão do armazém e do armazenamento da empresa. Com base nos dados obtidos por meio
de questionários, entrevistas e observações, foi proposta uma solução prática baseada na
metodologia 5S e na norma ISO 9001:2015. Conclui-se que a empresa deve implementar um
sistema padronizado que permita otimizar seus recursos e seu tempo.
Palavras-chave: Metodologias, ferramenta, qualidade, melhoria, área
Introducción
La metodología 5S, de origen japonés, constituye una herramienta fundamental de
mejora continua orientada a optimizar la organización, limpieza y estandarización de los
espacios laborales, incrementando la eficiencia y reduciendo los desperdicios en los procesos
productivos (Piñero et al., 2018; Gómez Fretes, 2023). Este enfoque se basa en cinco
principios: Seiri (clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarización) y
Shitsuke (disciplina), los cuales contribuyen a consolidar una cultura de calidad y sostenibilidad
dentro de las organizaciones (Sócola López et al., 2020; Vargas et al., 2016).
En el ámbito empresarial ecuatoriano, la aplicación de la metodología 5S ha demostrado
ser una herramienta efectiva para optimizar la gestión del almacenamiento, reducir pérdidas y
mejorar la productividad operativa (Añapa Cimarrón et al., 2023; Ortiz et al., 2023). En este
contexto, la empresa Vidtem, dedicada a la producción y comercialización de vidrio templado
en Santo Domingo de los Tsáchilas, enfrenta desafíos relacionados con el orden y la eficiencia
en su área de bodega, donde la manipulación de materiales frágiles exige altos estándares de
control y seguridad.
El presente estudio tiene como objetivo analizar la aplicación de las metodologías 5S
como herramienta de mejora continua en el área de almacenamiento de la empresa Vidtem. La
investigación se fundamenta en la necesidad de fortalecer los procesos internos mediante la
organización, estandarización y disciplina operativa, en concordancia con los lineamientos de
la norma ISO 9001:2015 y los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la UNESCO,
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promoviendo una gestión más eficiente y responsable de los recursos (Garbanzo-Vargas, 2014;
Lao León et al., 2018; Aldaz Pachacama et al., 2022).
El desarrollo de esta propuesta contribuirá no solo a mejorar la productividad y el
aprovechamiento del espacio físico, sino también a consolidar una cultura organizacional
basada en la mejora continua, la seguridad laboral y la sostenibilidad operativa dentro del sector
industrial local.
Metodología
Enfoque
La modalidad de la presente investigación se aplicó un enfoque mixto, es decir, es un
proceso que recolectó, analizó y vinculó datos cualitativos y cuantitativos el presente estudio,
ya que no se queda en el diagnóstico facultativo de la problemática detectada, busca por medio
de datos cuantitativos y en contraste con datos cualitativos establecer la situación actual del
almacenamiento de la empresa Vidtem una organización representativa de Santo Domingo en
la aplicación de las metodologías 5 S.
Alcance de la investigación
El nivel investigativo que se aplicó fue el exploratorio, que se caracteriza por
efectuarlos para examinar un tema o problema poco estudiado o que no ha sido abordado antes,
al ser las metodologías 5 S un tema relativamente basado en una filosofía japonesa se considera
que es un tema nuevo por explorar.
El nivel investigativo que se aplicó es el descriptivo, que consiste en describir
situaciones y eventos, es decir como es, y se manifiesta un fenómeno y las cualidades
importantes de personas, grupos, comunidades u otro fenómeno en este caso de las
metodologías 5 S y el área de almacenamiento de la empresa Vidtem.
Contexto de la investigación
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La investigación se la realizó en la empresa Vidtem (Vidriería Central), obteniendo el
total permiso y confianza de parte de los propietarios, se obtuvo total apertura para realizar esta
investigación y también acceso dentro del área de la bodega, ya teniendo toda la información
se aplicó el análisis de las metodologías 5 S como herramienta de mejora continua en el área
de almacenamiento.
Casos – universo - muestra
Población
De acuerdo, a la investigación fue desarrollada en la empresa Vidtem la que cuenta con
una población finita conformado por un total de 25 personas.
Tabla 1.
Población
DETALLE
CANTIDAD
Colaboradores
23
Bodeguero
1
Gerente general
1
Total
25
Muestra
La muestra de este proyecto de investigación es, no probabilística por conveniencia se
realizó un muestreo censal, es decir, se seleccionó toda la población como muestra.
Tabla 2.
Muestra
DETALLE
CANTIDAD
Colaboradores
23
Bodeguero
1
Gerente general
1
Total
25
Para llevar a cabo de manera adecuada la implementación de los instrumentos de
recolección de información, se llevó a cabo la aplicación de una encuesta debidamente
estructurada a los colaboradores y bodegueros, mientras que al gerente se le realizó una
entrevista de manera presencial y directa.
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Diseño de la investigación
El diseño de la investigación fue transversal no experimental puesto que se buscó
levantar datos de un espacio de tiempo determinado actual el cual es el año 2025, y no
experimental puesto no ejecutó la propuesta de solución, misma que puede o no ser aceptada
por la empresa objeto de estudio.
Procedimiento
✔ Diseño del trabajo de integración curricular.
✔ Selección de la propuesta realizada por el tutor.
✔ Desarrollo de trabajo de integración curricular.
✔ Definición de la empresa Imporcoelec que dará apertura para la realización del trabajo
integrador curricular.
✔ Elaboración del Marco Teórico final.
✔ Construir y validar los instrumentos de investigación.
✔ Desarrollo de cuestionarios y entrevista mediante preguntas relacionadas a las variables
de estudio.
✔ Aplicación de instrumentos y recolección de datos (mediante entrevistas, encuestas).
✔ Procesamiento de datos (cuadros, tablas, entre otros).
✔ Elaboración de conclusiones.
✔ Elaboración de informe.
Recolección de datos
Instrumentos
Los instrumentos que se utilizaron en la investigación ayudaron a la recolección de
datos para poder extraer y almacenar más información sobre el problema estudiado. De este
modo los instrumentos ayudaron a sintetizar la labor previa de la investigación:
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Ficha de observación directa. Por medio de una ficha generada a base de postulados
relacionados con las variables de estudio se generó para la aplicación de la observación directa
dentro de la bodega de la empresa Vidtem.
El cuestionario de preguntas cerradas para encuestas. Se desarrolló un cuestionario
para las encuestas, con pregunta cerradas y específicas, con el fin de no obtener doble
respuestas, el cuestionario se estructuró de acuerdo con los parámetros que se necesitan con la
finalidad de obtener datos estadísticos de la situación actual de Vidtem respecto a las
metodologías 5 S y el área de almacenamiento, se aplicó a todos los empleados de la empresa.
El cuestionario de preguntas abiertas para entrevistas. Se desarrolló un
cuestionario para las entrevistas, con preguntas abiertas es un método de recolección de datos
primarios cualitativos el punto de vista del gerente general de la empresa respecto a las
variables de estudio.
Técnicas de levantamiento de datos
Observación directa. En la investigación se procedió a visitar las instalaciones de la
empresa una vez que sea autorizado y se observó cómo se maneja la bodega que tiene la
organización actualmente.
Entrevista. En esta investigación la entrevista estuvo dirigida al gerente general de la
empresa Vidtem, para así conocer desde el punto de vista cual es la situación actual de la
corporación respecto a las metodologías 5 S y el área de almacenamiento, se aplicó a todos los
empleados de la empresa, en una reunión presencial se levantó estos datos.
Encuesta. En esta investigación las encuestas se aplicaron mediante el cuestionario
desarrollado en un Google form a todos los empleados de la empresa, elaborado con preguntas
que permitieron conocer la situación actual con respecto a las variables de estudio.
Técnicas de análisis de datos
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Con base en los datos obtenidos tanto de las encuestas como de las entrevistas, se
crearon una serie de tablas con frecuencias relativas y porcentajes para brindar una
representación gráfica de los resultados. Se utilizó Excel para tabular los datos, lo que facilitó
el procesamiento de los datos obtenidos y la compilación de los números. Por otro lado, los
datos cualitativos se procesan mediante análisis crítico utilizando Word.
Resultados
Diagnóstico la situación actual del área de almacenamiento en la empresa VIDTEM
Procesamiento y análisis de resultados aplicación de entrevista
A continuación, se puede observar el resultado de la aplicación de la entrevista dirigida
al gerente de la empresa VIDTEM Vidriería Central, además de ser el propietario, dando un
contraste respecto a los conocimientos de los empleados con la situación actual de la bodega
de la empresa.
Tabla 3.
Análisis y procesamiento de entrevista – Gerente VIDTEM
Pregunta de la
Entrevista
Respuesta Gerente General
Análisis
1. ¿Describa la
situación actual del área
de almacenamiento en
términos de
organización, limpieza
y eficiencia?
Siendo honesto, se trata de un sistema
caótico, pero también de un orden propio.
La rutina diaria consume nuestra energía,
mientras que la organización se encuentra
al margen. Aunque nuestro equipo tiene
caballetes y estanterías específicos, a
menudo se coloca láminas de vidrio
diseñadas de diferente grosor y longitud en
un solo lugar para ahorrar tiempo. Como
resultado, los trabajadores pierden tiempo
valioso buscando material de referencia. La
barrena se lleva a cabo diariamente, pero el
polvo de vidrio y los pedazos de cristales
minúsculos siguen siendo un reto y un
riesgo. La eficiencia disminuye, y estimo
que el 15 por ciento del tiempo se
desperdicia en búsquedas y movimiento sin
sentido.
El diagnóstico del gerente es coherente
con la problemática central de la tesis. En
cuanto al desorden, la contaminación
cruzada de productos, la seguridad
debido a fragmentos de vidrio, y
cuantificación de la ineficiencia,
expresada como 15% del tiempo, estos
datos validan la creación, ejecución y
evaluación de una intervención
estructurada como las 5S. El gerente lo
constituye la línea base del proyecto.
2. Desde su perspectiva,
¿qué elementos de la 5S
considera más
relevantes para Vidtem?
¿Por qué?
Todos, pero si tengo que elegir alguno,
diría Clasificación Seiri y Orden Seiton.
Primero porque necesitamos despejar el
lugar de todo lo innecesario, y aquí entran
los caballetes rotos, las viejas herramientas
y los desperdicios de vidrio no conformes
que nadie se decide a desechar. Segundo,
Desde la gerencia, priorizan Seiri y
Seiton, lo cual implica la implementación
de estas fases con el objetivo de generar
resultados visibles y rápidos (quick
wins). Por ende, la utilización de estas
facilitará la aceptación de los empleados.
El HACCP. la seguridad es el motor del
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también es imprescindible tener un lugar
específico y marcado por tipo y grosor de
vidrio. El orden es la seguridad en nuestro
negocio. Un caballete mal ubicado o una
herramienta en el suelo pueden provocar un
accidente grave. La limpieza Seiso también
es crítica por la seguridad de nuestro
personal.
Orden y la Limpieza. Este debe ser tenido
en cuenta, con el objetivo de que sea el
factor central comunicacional de la
propuesta de mejora..
3. ¿Qué beneficios
específicos cree que se
podrían obtener al
implementar las 5S?
El más importante sería la reducción de
accidentes. Como sucede con butacas o
material pesado y voluminoso. Un almacén
ordenado es un almacén seguro. – En
segundo lugar, la agilidad en el despacho, si
encontramos el material a la primera, el
tiempo de carga del camión disminuye
drásticamente. – Un mejor
aprovechamiento del espacio. Estoy seguro
de que tenemos más espacio de lo que
creemos, pero estamos muriendo de hambre
entre uno y otro. – Por último, espero
reducir las roturas de material por mala
manipulación teniendo pasillo y áreas
características.
Los beneficios esperados por la gerencia
(Seguridad, Eficiencia/Tiempo,
Optimización de Espacio y
Calidad/Reducción de Mermas) deben
convertirse en los objetivos específicos
de la propuesta de tesis. Cada uno de
estos puntos es medible y servirá para
construir los indicadores de éxito (KPIs)
del proyecto.
4. ¿Qué desafíos o
barreras anticipa que
podrían surgir al
intentar implementar
cambios?
La barrera principal es la resistencia al
cambio. Tenemos personas que han estado
en la empresa más de 15 años y tienen su
modo de función para todo. Decir “siempre
lo hemos hecho así” es enemigo. * Otra
dificultad es la presión de la operación
diaria. Si nos detenemos a organizar
estaremos retrasando despachos. Y esto la
gerencia comercial no siempre lo entiende.
O puede haber una percepción de más
trabajo que no es una forma de trabajar
mejor.
Las barreras identificadas son los riesgos
del proyecto de implementación. La tesis
debe, obligatoriamente, incluir un plan de
Gestión del Cambio que contemple
estrategias de comunicación,
involucramiento y capacitación para
mitigar la resistencia. La estrategia de
implementación por áreas piloto
(sugerida posterior) es una forma de no
parar toda la operación
5. ¿Cómo se involucra
actualmente al personal
en el mantenimiento del
orden y la limpieza?
¿Qué tan efectiva
considera esta
participación?
Hoy en día, es una responsabilidad del
supervisor de turno. A los niños se les pide
que dejen limpio al final del día, más como
una reacción que una rutina. No hay un
estándar. Si el supervisor presiona, se hace;
si está ocupado, se pasa por alto. La
eficacia es baja y no es sostenible. No se
sienten dueños del orden del área, solo
cumplen una orden.
La respuesta muestra una falla crítica en
los pilares de Estandarización y
Disciplina. La participación es reactiva y
dependiente de la supervisión. Por lo
tanto, la propuesta de la tesis debe
centrarse en cómo implementar un
sistema de responsabilidades
compartidas, auditorías sencillas y
rutinas visuales que empoderarían a
nuestros empleados para que se
conviertan en un hábito.
6. ¿Qué tipo de
capacitación cree que
sería necesaria para el
personal antes y durante
la implementación de
las 5S?
Una charla general para todos, desde
gerencia hasta operarios, explicándoles qué
es, por qué lo hacemos y, sobre todo, “qué
gano yo con esto”. La idea es enfocarlo
mucho en los beneficios de seguridad y en
hacer el trabajo más fácil; y talleres
prácticos, “aprender haciendo”, en el
mismo almacén, liderados por un equipo
inicial que ya esté convencido.
La gerencia entiende la necesidad de una
formación integral. El plan de
implementación de la tesis debe incluir u
programa de capacitación que discuta: 1)
Conciencia (los por qué); 2) Teoría (el
qué); y 3) Talleres prácticos (el cómo). Es
fundamental centrar la motivación en el
“beneficio personal”. La gerencia es
consciente de toda la capacitación.
7. ¿Qué indicadores o
métricas considera
importantes para
Para mí, los números mandan. Me gustaría
medir: 1) Tiempo promedio de localización
de un lote de vidrio. 2) Número de
Estos KPIs son oro puro para la
investigación. La tesis debe adoptarlos,
establecer la medición de línea base (el
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evaluar el éxito de una
implementación de las
5S?
accidentes e incidentes reportados en el
almacén por mes. 3) Metros cuadrados
liberados para almacenamiento útil. 4)
Número de láminas de vidrio dañadas en el
almacén por mes. Si esos cuatro
indicadores mejoran en 6 meses,
consideraré que el proyecto fue un éxito
rotundo.
"antes") y proyectar metas cuantificables
a 3 y 6 meses. Esto permitirá demostrar
de manera objetiva y financiera el
impacto positivo de la implementación de
las 5S, dándole un gran peso y validez al
estudio.
8. Si tuviera la
oportunidad de diseñar
una propuesta 5S,
¿cuáles serían los tres
primeros pasos clave
que implementaría?
Mi enfoque sería práctico y gradual. En
primer lugar, formaría un comité 5S con
personas de diversas áreas: un supervisor,
un operador de montacargas, un
despachador… Personas que viven este
problema. En segundo lugar, incluso antes
de lograr enfurecer a todo el mundo,
elegiría un área piloto, una parte del
almacén, nada al mismo tiempo. Tal vez
nuestros vidrios especiales, es más
pequeño. En tercer lugar, organizaría un
evento de lanzamiento, un “Día de
Clasificación y Limpieza a Gran Escala
allí”. Para que lo que cambie sea visible y
lo que sea un impacto inmediato para que
todos estén motivados.
La estrategia del gerente se alinea
perfectamente con las mejores prácticas
de implementación de mejora continua.
La propuesta de la tesis debe adoptar este
enfoque de proyecto piloto. Esto
minimiza el riesgo, facilita el aprendizaje
y crea "historias de éxito" internas que
sirven como catalizador para extender la
metodología al resto de la organización.
Fuente: Tomado de levantamiento de datos de campo empresa VIDTEM, 2025
Análisis: La entrevista con el Gerente General, revela una situación de almacenamiento
en Vidtem caracterizada por un "caos con orden propio", donde la organización se ve relegada
por la rutina diaria. Se observa que la ineficiencia es significativa, estimándose una pérdida del
15% del tiempo de los trabajadores debido a la búsqueda de materiales, ya que láminas de
vidrio de distintas características se almacenan juntas para ahorrar tiempo. Además, la limpieza
representa un desafío constante, con el persistente problema del polvo y fragmentos de vidrio,
lo que subraya la urgencia de una intervención estructurada para mejorar la eficiencia y la
seguridad. Este diagnóstico inicial valida la necesidad de implementar metodologías de mejora
continua como las 5S.
Se prioriza las fases de Clasificación (Seiri) y Orden (Seiton) dentro de las 5S,
considerándolas fundamentales para eliminar lo innecesario y establecer ubicaciones
específicas para cada tipo de vidrio, lo que es crucial para la seguridad en el negocio. Los
beneficios esperados de esta implementación incluyen una notable reducción de accidentes,
mayor agilidad en el despacho de materiales, un aprovechamiento más eficiente del espacio de
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almacenamiento y una disminución en las roturas de material. Sin embargo, se anticipan
desafíos como la resistencia al cambio por parte del personal y la presión de las operaciones
diarias. Para superar estas barreras, se propone una capacitación integral y un enfoque gradual,
comenzando con un comité 5S y un área piloto, para asegurar la adopción y el éxito del
proyecto.
Procesamiento y análisis de resultados aplicación de observación directa
En este apartado se puede observar cuales son los resultados de haber realizado el
levantamiento de datos por medio de la observación directa de la bodega de la empresa, con el
apoyo de una ficha de observación validada previamente por la tutora, y completamente
práctica.
Tabla 4.
Procesamiento de ficha de observación directa empresa VIDTEM
Hora de inicio
8 am
Hora de finalización
10 am
Nombre del Establecimiento:
VIDTEM
Fecha:
16/06/2025
Observador:
Balseca Marilyn
1. Sí, se cumple correctamente
2. Parcialmente / requiere mejora
3. No se cumple / está ausente
4. No aplica
N°
INTERROGANTES
OPCIONES
OBSERVACIONES
1
2
3
4
1
SEIRI –
CLASIFICAR
¿Se encuentran materiales
obsoletos, rotos o no
utilizados ocupando
espacio?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes que
no parecen tener un destino
definido, ocupando espacio en
un pasillo secundario
¿Se almacenan productos
que ya no forman parte del
inventario activo?
X
Se observan algunos pallets con
vidrios rotos y recortes que no
parecen tener un destino definido,
ocupando espacio en un pasillo
secundario
¿Existe un área específica
para productos dañados o en
revisión?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un destino
definido, ocupando espacio en
un pasillo secundario
2
SEITON –
ORDENAR
¿Cada herramienta o
material tiene un lugar
definido y señalizado?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un
destino definido, ocupando
espacio en un pasillo secundario
¿Hay un sistema lógico para
organizar materiales según
tamaño o uso?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un destino
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definido, ocupando espacio
en un pasillo secundario
¿Las estanterías y zonas de
almacenamiento están
debidamente identificadas?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un
destino definido, ocupando
espacio en un pasillo secundario
3
SEISO –
LIMPIEZA
¿El piso, estanterías y
equipos están libres de
polvo, vidrios, restos?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un
destino definido, ocupando
espacio en un pasillo secundario
¿Se realiza una limpieza
periódica programada del
área de almacenamiento?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un destino
definido, ocupando espacio en
un pasillo secundario
¿Los derrames, fragmentos
o cortes de vidrio se limpian
de inmediato?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un
destino definido, ocupando
espacio en un pasillo secundario
4
SEIKETSU –
ESTANDARIZAR
¿Existen procedimientos
escritos o visuales para
organización y limpieza?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un destino
definido, ocupando espacio en
un pasillo secundario
¿Se utilizan colores, letreros
o gráficos para identificar
materiales?
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un
destino definido, ocupando
espacio en un pasillo secundario
5
SHITSUKE –
DISCIPLINA
Se reportan
incumplimientos de orden o
mal uso del espacio
X
Se observan algunos pallets
con vidrios rotos y recortes
que no parecen tener un destino
definido, ocupando espacio en
un pasillo secundario
¿Se siguen las normas
establecidas de manera
constante por todos?
X
Se observan algunos pallets con
vidrios rotos y recortes que
no parecen tener un destino
definido, ocupando espacio
en un pasillo secundario
6
FLUJO DE
MATERIALES Y
TRÁNSITO
El diseño del almacén y la
disposición de los materiales
facilitan un flujo eficiente de
entrada, almacenamiento y
salida, minimizando
movimientos innecesarios.
X
Se observan algunos
pallets con vidrios rotos
y recortes que no parecen
tener un destino definido,
ocupando espacio en un
pasillo secundario
7
CONDICIONES
DE SEGURIDAD
Se observan condiciones
seguras de trabajo (salidas
de emergencia despejadas,
equipos de protección
personal en uso).
X
Se observan algunos
pallets con vidrios rotos
y recortes que no parecen
tener un destino definido,
ocupando espacio en un
pasillo secundario
Fuente: Tomado de levantamiento de datos de campo empresa VIDTEM, 2025
La industria VIDTEM está demostrando un compromiso inicial en la implementación
de diversas prácticas destinadas a mejorar la organización y la higiene en sus instalaciones. No
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obstante, la carencia de un sistema de normas y reglas claras, así como la ausencia de un
enfoque disciplinado en múltiples etapas, obstaculiza la posibilidad de llevar a cabo la
metodología 5S de forma completa y eficaz. Se identifica claramente una necesidad urgente de
implementar un programa integral de capacitación para todo el personal, así como el desarrollo
de protocolos detallados y exhaustivos con el fin de garantizar la organización, la higiene y la
eficiencia en la gestión de materiales. Estas acciones, sin lugar a dudas, tendrían un impacto
altamente positivo en la productividad y en la prevención de riesgos laborales en el área de
almacenamiento. Sería altamente recomendable que la gerencia tomara en cuenta la posibilidad
de implementar un programa estructurado de las 5S, con el objetivo de alcanzar mejoras
sostenibles en el tiempo.
Procesamiento y análisis de resultados aplicación de encuesta
Con el objetivo de diagnosticar el nivel de organización, limpieza y control en las áreas
operativas y de almacenamiento de la empresa VIDTEM, se aplicó una encuesta estructurada
a los trabajadores del área logística. El instrumento incluyó 14 preguntas cerradas y mixtas,
orientadas a evaluar aspectos relacionados con el orden, la señalización, la capacitación, la
metodología 5S y la percepción del entorno laboral.
Los resultados permiten identificar las fortalezas y debilidades en la gestión interna de
la empresa, así como los factores que inciden en la eficiencia operativa y en la seguridad del
personal.
A continuación, se presenta la tabla consolidada con la frecuencia y el porcentaje de las
respuestas obtenidas, la cual servirá de base para el análisis y propuesta de mejora.
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Figura 1.
Tabla consolidada de resultados de la encuesta sobre organización, limpieza y control en áreas
operativas y de almacenamiento de VIDTEM
0 20 40 60 80
Sí
No estoy seguro(a)
Frecuentemente
Rara vez
Sí, la mayoría
No
Sí
No estoy seguro(a)
Frecuentemente
Rara vez
Sí
Sí, mucho
Poco
No estoy seguro(a)
Sí, a veces
No
No
Sí
Muy frecuentemente
Ocasionalmente
Buscar materiales mal ubicados
No encontrar herramientas
Duplicación de tareas
Mejorar la distribución del espacio
Capacitar en organización y cuidado de materiales
Totalmente de acuerdo
Ni de acuerdo ni en desacuerdo
Totalmente en desacuerdo
¿La
empres
a
cuenta
con un
progra
ma
formal
de
organiz
ación y
limpiez
a?
¿El área de
almacenamie
nto se
encuentra
limpia y
ordenada?
¿Las áreas
del
almacén
están
clarament
e
delimitada
s y
señalizada
s?
¿Se
realizan
activida
des de
limpiez
a
progra
madas
y
regular
es?
¿La
ubicación de
materiales
facilita su
rápida
localización?
¿Ha
recib
ido
capa
citac
ión
sobr
e
técni
cas
de
orga
nizac
ión o
mejo
ra
conti
nua?
¿El desorden
o la falta de
limpieza
impacta su
desempeño?
¿Se
utilizan
herramien
tas
visuales
(letreros,
cintas,
códigos
de color)?
¿Cree
que la
implem
entació
n de las
5S
mejorar
ía la
eficienc
ia?
¿Con
oce
la
meto
dolo
gía
5S?
¿Con qué
frecuencia
se
reportan
accidentes
o daños?
¿Qué
aspectos
generan más
pérdidas de
tiempo?
¿Qué
cambios
propondría
usted?
¿El espacio
físico está
bien
distribuido y
es suficiente
para trabajar
con
seguridad?
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Análisis general de resultados de la encuesta
Los resultados de la encuesta en VIDTEM revelan una clara necesidad de implementar
mejoras organizacionales en la bodega. Un preocupante 48% del personal afirma que no existe
un programa de organización y limpieza, y solo el 12% considera que el área de
almacenamiento está siempre limpia y ordenada, con un 60% indicando que solo
ocasionalmente, rara vez o nunca lo está. Esto se agrava con el hecho de que el 72% del
personal percibe que el desorden o la falta de limpieza impactan negativamente en su
desempeño, lo que se traduce directamente en pérdidas de eficiencia y seguridad operativa.
Además, la encuesta subraya que las principales pérdidas de tiempo se deben a la
búsqueda de materiales mal ubicados (48%) y al movimiento de productos para acceder a otros
(32%). Solo un 36% reporta el uso frecuente de herramientas visuales, y la mayoría (68%) no
ha recibido capacitación en técnicas de organización. A pesar de que el 80% cree que las 5S
podrían mejorar la eficiencia, el 40% desconoce esta metodología. Estos datos demuestran una
oportunidad crítica para la capacitación y la implementación de una solución estructurada que
aborde el desorden, mejore la señalización y optimice la distribución del espacio, lo cual es
esencial para incrementar la productividad y la seguridad en la bodega.
Determinación de los elementos de las metodologías 5 S que deben considerarse para la
mejora continua en el área de almacenamiento de la empresa Vidtem
Los siguientes componentes ilustran las acciones y consideraciones esenciales en cada
"S" para tratar las deficiencias detectadas y alcanzar los beneficios anticipados en términos de
seguridad, eficiencia y optimización del espacio:
Clasificación (Seiri - Sort): Eliminar lo Innecesario.
✔ Jornadas de Descarte Intensivas y Programadas: Establecer campañas periódicas y
sistemáticas para identificar, etiquetar y remover activamente todo material (vidrios
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rotos, recortes sin destino, materiales obsoletos), herramientas (viejas, dañadas) y
equipos que no sean necesarios para la operación diaria.
✔ Criterios Claros de Descarte: Definir y comunicar de forma sencilla qué se considera
"innecesario" o "no conforme" para facilitar la toma de decisiones por parte del
personal.
✔ Creación de un Área Temporal de Cuarentena (Tarjeta Roja): Designar una zona
específica y visible donde se depositen temporalmente los elementos cuya necesidad o
destino final aún no está definido, evitando que obstaculicen el área operativa.
✔ Procedimientos para Disposición Final: Establecer un proceso claro y seguro para el
desecho, reciclaje o venta de materiales clasificados como no necesarios, especialmente
los fragmentos y recortes de vidrio.
Organización / Orden (Seiton - Set in Order): Un Lugar para Cada Cosa y Cada Cosa en su
Lugar.
✔ Rediseño del Layout del Almacén: Optimizar la distribución física del espacio para
asignar una ubicación fija, lógica y ergonómica a cada tipo y grosor de lámina de vidrio,
herramientas y equipos, minimizando movimientos innecesarios.
✔ Implementación de Señalización Visual Integral:
✔ Identificación de Ubicaciones: Utilizar etiquetas claras, grandes y visibles en
estanterías, caballetes y áreas de almacenamiento que indiquen el tipo, grosor y
dimensiones del vidrio.
✔ Marcaje de Suelo: Delimitar claramente pasillos, zonas de almacenamiento, áreas de
inspección, áreas de peligro y salidas de emergencia mediante pintura o cintas
duraderas.
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✔ Organización de Herramientas Visual: Implementar tableros de herramientas con
siluetas y organizar cajones o gavetas con etiquetas para asegurar que cada herramienta
tenga un lugar específico y sea fácil de encontrar y devolver.
Limpieza (Seiso - Shine): Limpiar e Inspeccionar.
✔ Establecimiento de Rutinas de Limpieza Diarias: Definir y asignar responsabilidades
de limpieza específicas para cada área y turno, incluyendo la remoción regular y segura
de polvo de vidrio, fragmentos y otros residuos.
✔ Integración de la Limpieza como Inspección: Capacitar al personal para que, durante
las actividades de limpieza, se realice una inspección visual de equipos, estructuras y
materiales, reportando cualquier anomalía como daños, fugas, entre otras cosas.
✔ Provisión de Herramientas de Limpieza Adecuadas y Seguras: Asegurar la
disponibilidad de implementos de limpieza específicos para el vidrio como aspiradoras
industriales, cepillos especializados y su almacenamiento organizado.
✔ Respuesta Inmediata a Derrames/Fragmentos: Implementar un protocolo para la
limpieza y contención inmediata de cualquier derrame o fragmento de vidrio para
prevenir accidentes.
Estandarización (Seiketsu - Standardize): Mantener el Orden y la Limpieza.
✔ Desarrollo de Estándares Visuales Claros: Crear y exhibir en el almacén guías
visuales omo fotos del estado ideal, diagramas de organización de
caballetes/estanterías, mapas del almacén) que muestren cómo mantener las tres
primeras "S".
✔ Creación de Listas de Verificación 5S: Diseñar checklists sencillos y fáciles de usar
para que el personal y los supervisores realicen inspecciones diarias o semanales de
los estándares de clasificación, orden y limpieza.
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✔ Definición de Roles y Frecuencias: Establecer claramente quién es responsable de qué
tarea de 5S, cuándo y con qué frecuencia, para asegurar la consistencia y continuidad.
Disciplina / Mantener (Shitsuke - Sustain): Hacer del Hábito una Norma.
✔ Programa de Capacitación Integral y Motivador: Implementar un plan de formación
que no solo cubra la teoría y la práctica de las 5S, sino que enfaticen los beneficios
personales como mayor seguridad, trabajo más fácil y rápido y organizacionales.
✔ Liderazgo y Conformación del Comité 5S: Establecer un comité 5S multidisciplinario
con fuerte apoyo gerencial para liderar el proyecto, realizar auditorías y promover la
mejora continua.
✔ Sistema de Auditoría y Retroalimentación: Realizar auditorías 5S periódicas, con un
sistema claro de retroalimentación constructiva para identificar desviaciones y
reconocer el buen desempeño.
✔ Comunicación de Indicadores de Éxito (KPIs): Publicar y dar seguimiento a los
indicadores de desempeño clave como tiempo de localización de materiales, número de
accidentes, metros cuadrados liberados, reducción de mermas por roturas, para
demostrar el impacto positivo de las 5S y mantener la motivación del personal.
✔ Fomento de la Responsabilidad Compartida: Promover una cultura donde cada
empleado se sienta dueño y responsable del orden y la limpieza de su área de trabajo.
✔ La consideración y aplicación sistemática de estos elementos permitirá a
Vidtem transformar su área de almacenamiento, logrando los beneficios de un ambiente
de trabajo más seguro, eficiente y productivo, tal como lo desea el Gerente y lo perciben
como necesidad los empleados.
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Propuesta de implementación de la metodología 5S en el área de almacenamiento de
Vidtem
Introducción
El área de almacenamiento de Vidtem, dedicada a la comercialización de vidrio,
presenta desorden, falta de señalización y procesos ineficientes, lo que genera pérdidas de
tiempo, riesgos de accidentes y mermas de material. El diagnóstico, basado en entrevistas,
observación y encuestas, evidenció un desperdicio estimado del 15% del tiempo operativo,
subrayando la necesidad de una intervención estructurada.
Objetivo General
Implementar la metodología 5S (Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y
Disciplina) para optimizar el área de almacenamiento de Vidtem.
Objetivos Específicos
✔ Diseñar un plan de aplicación de 5S adaptado al almacén de Vidtem.
✔ Capacitar al personal en la metodología 5S para fomentar la mejora continua.
Justificación
La metodología 5S permite revertir ineficiencias y riesgos asociados a un almacén
desorganizado, ofreciendo beneficios medibles:
✔ Reducción de tiempos de búsqueda y movimientos innecesarios.
✔ Mayor seguridad laboral y prevención de accidentes.
✔ Optimización del espacio y disminución de mermas.
✔ Mejora de la productividad y calidad del servicio al cliente.
✔ Desarrollo de la propuesta 5S
Responsables: Gerente propietario, jefe de bodega y trabajadores.
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Metodología: Aplicación de las 5S mediante fases estructuradas, apoyadas en el ciclo PDCA
(Plan-Do-Check-Act), que permite planificar acciones, ejecutar mejoras, verificar resultados y
estandarizar procedimientos para la mejora continua.
Fases principales:
✔ Análisis de problemas: Identificación de desorden, falta de clasificación, limpieza y
mejora continua insuficiente.
✔ Diseño del sistema de almacenamiento: Rediseño del layout, señalización visual y
categorización de materiales.
✔ Comunicación y capacitación: Formación del personal en la metodología 5S y en
procedimientos estandarizados.
✔ Implementación: Aplicación de las 5S en el área, incluyendo limpieza, organización y
estandarización.
✔ Mejora continua: Monitoreo de indicadores clave (tiempo de localización, accidentes,
mermas) y ajustes periódicos.
Beneficios esperados:
✔ Eficiencia operativa incrementada.
✔ Optimización de espacio y reducción de tiempos muertos.
✔ Disminución de errores y mermas.
✔ Cultura de orden y disciplina entre el personal.
Discusión
La aplicación de la metodología 5S en el área de almacenamiento de Vidtem evidencia
mejoras significativas en eficiencia operativa, organización del espacio y seguridad laboral.
Los hallazgos concuerdan con estudios previos que destacan la efectividad de esta metodología
en distintos contextos industriales y de servicios. Por ejemplo, Aldaz Pachacama et al. (2022)
muestran que la implementación de las 5S en un laboratorio farmacéutico reduce tiempos de
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búsqueda y mejora la organización de insumos críticos. De manera similar, Gómez Fretes
(2023) reporta incrementos de productividad en industrias textiles tras la estandarización y
orden sistemático de los procesos.
Los resultados obtenidos en Vidtem evidencian que el desorden y la falta de
señalización generan pérdidas de tiempo, dificultades en la localización de materiales y riesgos
de accidentes, lo que coincide con lo reportado por Añapa Cimarrón et al. (2023) y Lao León
et al. (2018), quienes identifican que la organización del almacenamiento incide directamente
en la eficiencia de inventarios y en la reducción de errores operativos. Además, la presencia de
materiales innecesarios y la falta de estandarización reflejan hallazgos similares a los descritos
por Correa-Trigoso y Jauregui Vilela (2019) y Garbanzo-Vargas (2014), donde la mejora de
los procesos organizativos se asocia a un incremento en la productividad y en la calidad del
servicio.
Se observa que la capacitación del personal es un factor determinante para sostener los
cambios, tal como lo subrayan Piñero et al. (2018) y Sócola López et al. (2020), quienes
destacan que la disciplina y la formación continua son esenciales para consolidar la cultura 5S
y garantizar su efectividad a largo plazo. Asimismo, Ortiz et al. (2023) y Vargas et al. (2016)
señalan que la integración de metodologías de mejora continua permite optimizar recursos,
minimizar desperdicios y establecer indicadores de desempeño confiables.
Conclusiones
✔ Es fundamental realizar un diagnóstico detallado del área de almacenamiento mediante
una evaluación integral que incluya visitas de inspección, entrevistas al personal y
revisión de registros existentes. Esto permitirá identificar claramente las principales
áreas con deficiencias, desorganización o incumplimiento de los procesos, así como
detectar oportunidades de mejora en la gestión de inventarios, distribución y orden. Este
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diagnóstico servirá como base sólida para planificar acciones específicas y establecer
prioridades para optimizar el espacio y los recursos en el área de almacenamiento.
✔ Es recomendable realizar un análisis comparativo de los cinco principios de las
metodologías 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) para determinar cuáles son
los elementos más críticos y aplicables en el contexto particular del área de
almacenamiento. Esto incluye definir qué aspectos necesitan mayor atención, como la
clasificación y eliminación de elementos innecesarios, el orden y señalización, la
limpieza y estandarización, así como la disciplina para mantener los logros alcanzados.
Identificar los elementos clave permitirá diseñar acciones específicas que impulsen la
cultura de mejora continua y fomenten la responsabilidad de todos los involucrados.
✔ Es recomendable elaborar una propuesta estructurada que integre en un programa
gradual la implementación de las 5S, comenzando por sensibilizar y capacitar al
personal, seguido de una auditoría inicial para establecer la situación base y definir
metas alcanzables. La propuesta debe incluir acciones concretas para clasificar,
ordenar, limpiar, estandarizar y mantener la disciplina en el área, además de establecer
indicadores de seguimiento y un plan de capacitación constante. Esto permitirá
consolidar una cultura de organización y limpieza que contribuya a la eficiencia
operativa, reduzca tiempos de búsqueda y aumenta la seguridad en el área de
almacenamiento, promoviendo así una mejora continua sostenida en el tiempo.
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